日前，首鋼股份公司煉鐵作業部球團作業區針對二系列脫硫脫硝系統酸性殘液消耗中和劑成本較高的問題，進行改型試驗攻關取得成效，實現年可降成本百萬元。
球團二系列CSCR脫硫脫硝系統于2018年11月10日投入運行，其采用的國際領先的逆流式活性炭選擇性催化還原凈化煙氣工藝，可將球團煙氣中的SO2進行吸附、解析并生成重要工業原料——濃硫酸。但受工藝制約，制酸工序必須定期排出一定量的酸性殘渣和殘液才能確保正常運行。在設計方案中，這些酸性殘液是使用堿進行中和后，進行回收再利用。從建成投產到今年2月，一直使用Na2CO3作為中和劑，隨著系統產酸量增加，堿性中和劑消耗量也大幅升高，每天消耗達到3—4噸，不僅給職工加堿操作帶來難度，還導致較高的生產成本。
針對酸性殘液消耗中和堿成本問題，煉鐵作業部球團作業區發動職工積極想辦法，通過查找相關資料、進行實地調研，開始進行制酸系統中和堿的改型試驗，采用NaOH替代以前所使用的Na2CO3。試驗過程中，大家克服了系統反應時間長、酸槽水溫高、排酸次數頻繁變化等困難，取得較好效果，根據測算，采用新的中和劑，平均每天消耗0.81噸，每年可節約生產成本100余萬元。
目前，球團二系列CSCR脫硫脫硝系統的生產運行日趨順穩，在繼續保持超低排放的基礎上，技術人員仍在持續對生產工藝、操作方法、設備設施等進行更加深入的改進和優化，力爭做到生產更優，成本更低。