為提高薄規格產品軋制穩定性，該廠加強標準化操作，為減少軋破、甩尾等質量問題的出現，加強對精軋操作人員對中調整的培訓，通過對小立輥橫移、精軋入口側導板短行程、精軋水平輥調平、卷取入口側導板橫移等各種條件下的調整方案的明確，有效提升了精軋操作人員對中調整水平，減少了甩尾、軋破等問題的產生。

該廠加強設備精度管理，加大設備的點檢維護頻次，及時保養，提高備件的使用周期，保證精軋機設備精度滿足薄規格生產要求。重點解決好活套穩定性問題，軋機標定精度問題，軋機冷卻水系統存在的問題，使軋機功能精度滿足薄規格生產的需求。同時針對薄規格生產中出現的主要質量缺陷加大攻關力度。針對壓痕缺陷，通過換輥開水沖洗、換輥檢查緊固件、定修清理機架結垢異物等措施控制異物壓入產生，同時在發生甩尾后及時甩軋機操作，防止發生批量事故。針對氧化鐵皮及麻面，通過改變粗軋除鱗模式，減少除鱗時間，提升除鱗壓力，保證除鱗效果，并利用定修時間對粗軋除鱗系統進行打擊試驗，及時更換損壞噴嘴。

針對薄規格產品出現的各種問題，該廠由技術專家負責進行工藝改進。為穩定薄規格尾部控制，調整優化精軋速度、粗軋速度、頭部穿帶速度控制策略。為提高板形，減少表面質量缺陷，要求同板溫差、異板溫差滿足薄規格軋制要求，采用尾部溫度補償的加熱策略，縮小精軋階段的頭尾溫差，調整粗軋除鱗道次及軋制速度，提高精軋溫度；根據不同斷面、不同鋼種，在保證表面質量的情況下，逐步減少粗軋除鱗道次。為了避免帶鋼“咬尾”現象，在一級程序中開發了F5——F7尾部輥縫抬起功能。添加一級指令信號，使帶鋼尾部不再出現“咬尾”現象，帶鋼尾部呈現良好的圓弧狀，避免了壓痕缺陷。