對此，漢鋼公司軋鋼廠采用新的生產工藝模式，在與產業創新研究院多次溝通確認技術要求后，決定對原有生產工藝進行“裝潢”式改進。將原粗軋無孔型軋制改為孔型軋制，解決因通條性差造成的產品尺寸偏差大問題。

對照設計院所提供及其他企業成熟孔型特點，技術人員對現有設備能力進行測評。測評結果為，若采用粗軋“箱—方—橢—圓—橢—圓”孔型系統，軋制165mm方坯，粗軋出料68mm圓，現有設備能力根本滿足不了負荷要求。對此，公司黨委委員、副總工程師、軋鋼廠黨委書記、廠長房金樂親自牽頭，打破常規路徑，決定重新設計孔型系統。在現有設備能力條件下，粗軋6道次軋制165mm方坯出料68mm圓，并且保證現有導衛尺寸的匹配，經多次計算驗算，設計出了“平—箱—橢—橢—橢—圓”孔型系統。

因新孔型設計和設備能力校驗均由軋鋼廠自主進行，為確保萬無一失，軋鋼廠對鋼坯長度、加熱爐溫度等重新進行了調整。在軋制Φ18mm規格錨桿鋼時，首次采用該套孔型，廠長親自指揮操作，當首支鋼坯循序穿過每道次新孔型，成功軋制出Φ68mm目標斷面尺寸后，現場響起熱烈掌聲。

經過三天的穩定軋制，經統計，該套孔型系統促進錨桿鋼成材率提升3.99％，成品不圓度均在0.3mm以內，且設備負荷均在80％的有效范圍內，新的孔型設計應用取得實效。

本次成功進行孔型系統的設計并應用于實際，屬行業創新，是漢鋼公司綜合實力的體現，充分證明了我們擁有自主設計孔型系統的能力，也充分體現了漢鋼公司擁有開拓創新的實力水平，為后續工藝優化改進、新產品開發、產品轉型升級奠定了堅實的基礎。