船板鋼是首鋼京唐公司2020年重點拓展的品種之一。此次船板擴規格、擴交貨狀態認證涉及八個船級社，認證級別拓展到EH36高強船板，認證厚度從50毫米拓展到100毫米，交貨狀態涵蓋TMCP和正火。其中TMCP狀態的60至100毫米的規格為中厚板有史以來首次認證，沒有任何認證經驗可以遵循。全新的產品、更為復雜的流程，給此次認證工作增加了難度。

面對挑戰，首鋼京唐公司制造部積極與各國船級社接洽，優化整合各國認證實驗項目，聯合洛陽725所共同開展焊接、CTOD實驗，對取樣、加工等過程實時跟進，保障數據的真實性與準確性。制造部中厚板室專業技術人員馬國金翻閱上千頁各船級社英文船級規范，整合了八國船級社90%試驗項目，對10%的特色條款進行合并匯總，編制1528頁中英文船板認證試驗大綱，一次性通過了各船級社專家審核。

合力攻堅，優工藝設計。按照船級社規范要求，屈服強度應沒有厚度減弱效應，同時，在保證強度的提前下，要求芯部位置有良好的時效沖擊性能。100毫米鋼板芯部試樣在零下40度的時效沖擊性能實驗必須保證全部合格，與此同時還要進行零下80度低溫沖擊檢驗。第一輪試制100毫米鋼板時，就遇到了低溫沖擊韌性和時效性能不合的問題。

技術中心主管工程師何元春主動請纓，牽頭成立了聯合攻關組。憑借多年的技術經驗，他們通過金相分析，提出了一套優化性能“雙管齊下”的解決方案。一方面通過降低碳含量和優化合金成分改善韌性組織，另一方面從控軋控冷工藝入手，通過細化晶粒和優化組織結構實現強韌性良好匹配。經過第二輪鋼板試驗檢測，芯部強度及韌性得到顯著提高，發揮出了技術支撐、現場協同的聯動優勢，試制鋼板具備認證條件。

周密部署，保精準落實。鋼軋作業部和中厚板事業部接到任務后立即成立了船板認證工作組，多次召開認證專題會部署相關工作，將船板認證涉及縱橫交叉的問題進行周密安排，并制定現場工作方案，各個環節指定專人負責。

鋼軋作業部生產技術室謝翠紅、龐立鵬通過調查，結合實際編制生產組織方案和冶煉操作要點，組織各崗位管理和操作人員開展針對性培訓。自2019年12月10冶煉船板系列鋼開始，各作業區作業長24小時值班，分別對KR脫硫、轉爐冶煉、精煉處理、鑄機澆鑄等各崗位工序配合及操作情況全程跟蹤監控。經部門職工的共同努力，船板系列鋼共冶煉12個爐次，成分全部合格，鑄坯質量滿足軋制需求。

中厚板事業部生產技術室許藏文、李波根據專家現場審核時間，對鋼坯入爐、軋制、水冷、堆冷、探傷、熱處理、劃線取樣等工作實施量化管理，明確時間節點，提前將工藝難點宣貫到相關崗位及作業區負責人，全程協調各工序緊密配合。2019年12月17日上午10點第一塊E級40毫米厚認證船板準時出鋼，共計試軋8塊鋼板。船級社專家現場審核加熱、軋制、水冷的一級、二級操作界面，并對工藝的精確控制表示高度認可。專家們對認證鋼板探傷、取樣劃線、熱處理等工序監督審核，操作工規范操作、精準控制，在規定的時間節點內完成全部現場工作，得到船級社專家的好評。

為保證現場認證順利開展，質檢監督部第一時間制定了認證專項方案，為船板認證工作的推進提供保障。軋鋼分析中心首席作業長朱啟茂整合設備資源、人力資源，從一期軋鋼分析中心抽調4名骨干配合認證試驗。由于認證的E級高強度船板碳含量低，TMCP焊接沖擊樣融合線的腐蝕遇到了困難。為此，質檢監督部專門成立了低碳成分奧氏體晶粒度攻關小組。為獲得滿意的實驗結果，質檢監督部技術人員孫靜仔細查閱相關資料，主動放棄休假時間，制定了多套試驗方案，連續三周對奧氏體晶粒度試驗反復摸索。經過幾百次試驗，總結熱處理溫度、通氧時間的精確數據，以及在輕微磨制樣品保留氧化層、采用15%鹽酸浸蝕液的情況下，可獲得完整奧氏體區域，為船板認證提供可靠的數據支持。

認證過程中需要NDT落錘焊接試驗檢驗樣品性能。以往這項工作都是外委給相關研究所，但加工費用高達30萬元。首鋼秦機公司試樣加工中心迅速召集于惠志等有焊接基礎的7名骨干，成立焊接攻關小組。為更好、更快地掌握焊接技能，他們邀請首鋼劉宏工作室成員開展統一培訓。落錘焊接試驗技術難度大、標準高，有的試樣僅比頭發絲粗一點兒。勤學苦練，熟能生巧，在專業老師們手把手地悉心指導下，攻關小組成員們迅速掌握了焊接技巧，僅用1個半月時間就成功加工了128個標準試樣，自主完成了落錘試驗的焊接工作，為后續認證、實驗不再外委創造了條件。

認證工作順利完成，標志著京唐公司寬厚板的生產能力和管理水平又登上了一個新的臺階，為首鋼船板產品拓展國際市場打開了更為廣闊的通道。