“這項(xiàng)投資6000萬(wàn)元的環(huán)保項(xiàng)目，可使原料在堆存、轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程中的顆粒物排放大幅降低，達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)，還可減少3%～5%的煤炭損失，每季度可減少80萬(wàn)元能源消耗成本，實(shí)現(xiàn)煤炭高效利用。”5月8日，華菱漣鋼焦化廠備煤車間主任張俊濤正組織員工加緊對(duì)煤場(chǎng)加蓋工程進(jìn)行排水溝設(shè)備安裝的收尾工作。
近年來(lái)，該公司進(jìn)一步落實(shí)綠色發(fā)展理念，以技術(shù)升級(jí)為抓手，加大投入啟動(dòng)10余項(xiàng)環(huán)保工程。6號(hào)高爐是該公司三座高爐之一，也是爐齡最長(zhǎng)的高爐。2019年，該公司投入2000萬(wàn)元對(duì)6號(hào)高爐爐前和槽下除塵改造，對(duì)2個(gè)出鐵口全封閉，并新投入了2套布袋除塵設(shè)施，粉塵有組織和無(wú)組織排放均達(dá)到超低排要求。“不僅廠房實(shí)現(xiàn)全封閉，面貌煥然一新，還對(duì)高爐進(jìn)行了亮化、美化。”6號(hào)高爐職工說(shuō)。該公司投資1.2億元，實(shí)施了焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝工程，其中3號(hào)焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝項(xiàng)目于2019年5月份完工并投入運(yùn)行，各項(xiàng)污染物排放達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)要求。“這是采用全國(guó)最成熟的環(huán)保工藝，可使焦?fàn)t煙氣中氮氧化物、二氧化硫和粉塵年排放大幅減少。”該公司焦化廠生產(chǎn)技術(shù)室負(fù)責(zé)人介紹說(shuō)。
在推進(jìn)超低排放改造的同時(shí)，該公司注重從源頭落實(shí)環(huán)保生產(chǎn)。今年1月初，在該公司能源總廠制氧車間，投資1000多萬(wàn)元的區(qū)域噪聲綜合治理工程正式投運(yùn)，運(yùn)行后廠界噪聲達(dá)到了55分貝以下，改善了區(qū)域聲音環(huán)境質(zhì)量。該公司投資4.9億元建設(shè)的高速棒材生產(chǎn)線，采用先進(jìn)的直接軋制、熱機(jī)軋制等工藝技術(shù)，紅鋼坯直接通過(guò)輥道傳送，不僅節(jié)能環(huán)保，還減少了廠區(qū)內(nèi)鋼坯的汽車轉(zhuǎn)運(yùn)量，削減了道路運(yùn)輸揚(yáng)塵。
與此同時(shí)，該公司在超低排放、減少污染的同時(shí)，注重資源開(kāi)發(fā)、循環(huán)利用，堅(jiān)持走綠色可持續(xù)發(fā)展道路。該公司投資1億元建設(shè)的干熄焦改造項(xiàng)目，不僅有效治理了無(wú)組織揚(yáng)塵，還杜絕了熄焦廢水的產(chǎn)生和排放，每年可節(jié)約100萬(wàn)元水資源成本。在廢水處理方面，該公司重點(diǎn)采取優(yōu)化排水管網(wǎng)系統(tǒng)、分質(zhì)排水、廢水資源化、提高中水回用率等，生產(chǎn)用水的循環(huán)利用率達(dá)到98.9%；在固廢處理方面，提高含鐵塵泥、冶金渣等固廢資源高附加值的開(kāi)發(fā)利用，年固廢資源綜合利用產(chǎn)值達(dá)2億元。
