此次推移是繼6月30日、7月2日兩次成功推移爐缸與爐殼中段之后，第三次成功推移，舊爐殼安全順利推移就位，標(biāo)志著我公司成為繼寶鋼之后全國第二個實現(xiàn)舊爐殼推移的鋼鐵企業(yè)。

由于此次五高爐大修采用的是不放殘鐵模塊化大修模式，即把高爐分為三段分別進(jìn)行拆除推移，這樣一來，對施工技術(shù)提出了非常高的要求。三次推移，各有難度。爐缸推移是三次推移中重量最重的一次，帶殘鐵爐缸重量高達(dá)6500余噸，具有體積大（有五層樓高、最大直徑近二十米）、技術(shù)難度要求高的特點，爐殼中段與上段則因為是空鋼殼，底部與滑道接觸面積小，支撐點只有4個，需要對爐殼下表面進(jìn)行找平調(diào)正，并做卡板固定，且時常有渣皮與磚襯脫落的危險，給推移操作人員加大了安全風(fēng)險，也增加了滑道清理的工作量。

為確保施工安全可靠，太鋼、寶冶及中冶賽迪三方精誠合作、精心組織，科學(xué)施工、嚴(yán)細(xì)確認(rèn)，發(fā)揚(yáng)了頑強(qiáng)拼搏、連續(xù)作戰(zhàn)精神，認(rèn)真做好推移前期的重量測算和風(fēng)險預(yù)知管理，制定出科學(xué)、精細(xì)、嚴(yán)密的推移施工方案。

爐缸推移采取全滑道方式，歷時7個小時，推移長度達(dá)120米，場面十分壯觀，在爐缸與高爐本體上端完全分離的時刻，現(xiàn)場施工作業(yè)人員紛紛為這一壯觀景象歡呼雀躍。其余兩段推移則采用滑移與模塊車相結(jié)合的方式，縮短了滑移距離，減少了推移時間，為后續(xù)施工爭取了寶貴的時間。