該廠建立以軋鋼為核心的生產組織模式，將相同鋼種、相同厚度計劃進行整合，減少批軋模式切換的影響時間，提升產量。提高人機配合，采取人工優選批軋模式，減少軋制間隙時間。充分挖潛設備潛能，提高鋼坯運送速度，優化軋機軋制速度，縮短純軋時間。提高加熱溫度、優化扭矩，減少薄寬規格2個軋制道次。在側待溫輥道和機前輥道增加中間坯噴淋冷卻降溫裝置，減少鋼板待溫時間。借助西馬克技術力量，開發半自動軋制模式。發揮西馬克DQ在線淬火裝備優勢，開發不控軋生產工藝。對于Q345R產品，通過降低終冷溫度提升鋼板強度，實現提高終軋溫度，提升產量的目的。在保證性能合格、質量穩定的前提下，優化工藝參數，研究邊界工藝參數，擴大工藝控制范圍，為提高軋制節奏創造條件。優化寬厚板線Q550MD開冷溫度，提升機時產量。

該廠細化質量管理，發揮新系統冶金規范作用，樹立“一戶一標”理念，嚴格檢驗把關，快速響應用戶。從加熱、除鱗、軋制、矯直、剪切、探傷及熱處理，逐步形成具有自主知識產權的生產技術，全流程改善工程機械用高強鋼表面質量控制。提升全員質量意識，加強了除鱗噴嘴等關鍵質量設備管理，為高表面工程機械用鋼生產保駕護航。