該廠著力開展技術攻關，由廠領導牽頭組織，對影響酸軋線生產節奏的問題進行梳理和匯總，對焊機、切邊、換輥等重點問題組織技術人員進行專項攻關。通過開展焊接質量攻關，使焊機重焊率由3%降至2.4%，每次重焊時間由4分鐘降為2.3分鐘；優化生產計劃編排，每次生產時將切邊卷與不切邊卷分開，酸洗切邊剪進刀次數由原來的每班28次降至每班20次，每班節約時間24分鐘；開展軋機自動換輥攻關，每次換輥時間由12分鐘降為7.5分鐘，每次換輥節約時間4.5分鐘。

該廠通過優化產線控制，實現提速增效。安排專人加強原料把控，軋制前對原料異常卷進行原料信息核查，對每卷外觀缺陷嚴格把控，不符合要求的回退處理，為軋制速度提升提供保障。

該廠進一步強化設備管理，提高設備運行效率。結合生產工藝與設備性能，制定出設備關鍵點一覽表，便于對設備進行高效管理。負責設備維護的維修車間共梳理酸軋線關鍵點45項，每項確定包機人進行每日多頻次針對性點檢，并利用換輥時間進行加油緊固，壓縮檢修時間，每4小時進行專業檢查一次。同時，酸軋車間當班工藝人員采取每2小時進行一次點檢的方式，實現全天無死角檢查，從點檢中找出問題并及時解決，確保設備運行效果。深入推進操作、點檢標準化作業，加強操作崗位對設備的使用規范性，杜絕違規操作，減少事故發生。

該廠持續完善管理模式，優化生產組織。在實際生產過程中，通過對不同規格的產品進行合理搭配，確保產線工藝穩定，實現酸軋線的合理提速，在保證產品質量的前提下提高機時產量。安排技術人員每天跟班生產，時刻關注產線動態，做到第一時間到達事故現場并做好處理，第一時間解決生產技術問題，為生產排除障礙。