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東北特鋼撫順公司第一軋鋼廠創新創效工作取得階段性成果

放大字體  縮小字體 發布日期:2021-04-16  來源:我的鋼鐵網  瀏覽次數:1485
 
核心提示:年初,東北特鋼第一軋鋼廠對影響鋼材成材率指標的工序進行了排查,發現有部分成品鋼材存在端部彎曲的問題,這部分彎頭的鋼材無法
 年初,東北特鋼第一軋鋼廠對影響鋼材成材率指標的工序進行了排查,發現有部分成品鋼材存在端部彎曲的問題,這部分“彎頭”的鋼材無法矯直,只能切除處理,既導致成材率指標下降,又影響到精整效率。針對這一生產難題,第一軋鋼廠組織技術人員、生產骨干成立了攻關小組,在每一個軋制步驟查找“彎頭”產生的原因。經過一個月的數據收集和理論分析,他們發現鋼材的“彎頭”常出現在750軋機的四架或六架,軋制過程中型鐵不能實現微張力軋制,且因導衛開口較寬,不能有效起到矯正作用,導致鋼材出現“彎頭”。為此,攻關團隊開動腦筋,對四架和六架軋機導衛出口進行重新設計和改造,以限制鋼材頭部產生彎曲。經改造,鋼材“彎頭”問題明顯減少,此舉預計每年可減少切頭損失約110萬元。改進后的導衛將陸續在750軋機的其它架次及其他加工單位進行推廣應用。

以往,初軋條線主要以使用3噸錠型為主。這種規格鋼錠的優點是加熱時間較短,生產流轉速度快,缺點是冶煉單位一爐能產出18支鋼錠,這些鋼錠需要分裝在兩個均熱爐,其中一爐最多裝12支,剩余的6支需要等待下一爐紅送到達后,才能入爐升溫,紅送鋼錠在等待期間溫度下降,甚至變成冷錠,致使加熱成本增加。為破解這個難題,分廠集思廣益,提出了擴大“大錠型”使用量降低能源消耗的建議。經過充分論證和生產實踐,他們最終選定使用4.68噸和5.2噸大錠型替代原來使用的3噸鋼錠。這兩種規格的鋼錠可實現整號裝爐,且經過現場標定,其軋制成品的表面質量與3噸鋼錠一樣。據估算,錠型調整后每爐可減少待溫時間約30分鐘,每月可降成本15萬元。

 
 
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