變廢為寶，實現效益最大化。據了解，固廢尾料和殘渣中存在大量的含鐵有價金屬和非金屬元素，若能對其有效循環利用，可帶來可觀經濟效益。為不斷降低生產成本，該廠多次對標國內先進鋼企固廢消化模式，通過對污泥、粗顆粒、除塵灰進行精準配比，采取定點定量直供平鋪和二次混勻循環使用等措施，順利實現固廢產消平衡、循環使用，助推企業清潔生產。

精打細算，確保優質混勻礦供應。原料混勻礦質量低直接影響燒結礦品質提升。為不斷提高原料混勻礦合格率，該廠成立QC技術攻關小組，將原有“一次預配物料粗配和二次預配混勻配料供料”打料方式改為“一次預配直接精準混勻配料”打料方式，成功使堆料成垛周期縮短24小時，大幅降低了設備能耗。同時，針對原料配比曲線、混合料指標成分波動等情況，各料倉加裝自動化電振系統、電子稱皮帶機尾加裝新型便調式清料裝置，有效地穩定了各倉下料流量，避免了配料曲線波動情況出現。

深挖內潛，助推高效冶煉。在實際生產中，該廠發現在入庫的高爐內返、外購的原焦粉中，小于3毫米的粒級占比為50%左右、大于8毫米的粒級占比為20%以上。其中，小于3毫米的粒級可直接用于燒結、大于8毫米的粒級可直接供高爐使用。為此，該廠組建固體燃料攻關小組，經過攻關發現：在高爐爐后槽下增加一套8毫米篩分篩板，大于8毫米的焦丁可直供高爐使用，避免二次重復篩分破碎；在破碎前增加一套雙層波紋篩分系統，小于3毫米的焦粉通過篩分后可供燒結機使用、3毫米至8毫米的焦粉進入原料四輥破碎機破碎，可減少燃料重復破碎造成的設備損耗。改造后，入庫原焦粉大于8毫米的粒級占比降至10%以下，預計年可降本600萬元。