噸鋼成本降低的背后，是該作業區一系列措施“落地生根”以及全體職工奮力拼搏的結果。

回收含鐵物料降消耗

“鋼鐵料消耗占轉爐生產成本的65%左右，是影響噸鋼成本的主要指標。”該作業區白班作業長卿家勝說，含鐵物料回收、倒爐煉鋼、一次拉碳等對鋼鐵料消耗尤為重要。

圍繞影響鋼鐵料消耗的關鍵指標，該作業區提高含鐵物料回收，降低鋼鐵料消耗。鑄余渣是鋼包內鋼水經澆鋼后所剩余鋼水和渣的混合物，含大量鋼水和熱量。為此，該作業區精煉工序改變以往直接將鑄余渣倒入渣罐的做法，開展鑄余渣在線熱回收利用，使鑄余渣熱態回收后精煉造渣輔料消耗由之前的2.8公斤/噸鋼降至1.6公斤/噸鋼。“通過類似措施的實施，一季度，我們的噸鋼鋼鐵料消耗降低了3.4公斤，實現創效551萬元。”卿家勝說。

與此同時，轉爐工序加強對入爐半鋼條件監控以及對轉爐終點控制，杜絕吹煉后期吊槍吹鐵升溫，使轉爐終點渣樣鐵含量由去年的20.32%降至20.21%，降低了0.11個百分點；加強對吹煉操作過程管理，做到少加料、勤加料，穩定吹煉槍位，減少吹煉過程噴濺；白班對轉爐副槍接插件進行清理，確保副槍正常投用，避免倒爐測溫取樣而造成的鋼鐵料流失。

改變冶煉方式降輔料

轉爐終點爐渣具有堿度高、溫度高，并且有一定的全鐵含量和氧化錳含量，而且是現成的熔體，因而對下一爐初期渣的形成十分有利。該作業區白班副作業長張彥恒告訴記者，留渣操作可有效降低終點鋼液的磷、硫含量，避免轉爐剩鋼粘渣罐現象的出現，從而降低輔料消耗。

然而，要通過精心操作來實現這一目標并非易事。轉爐留渣少渣煉鋼工藝技術的核心思路是循環利用脫碳爐渣，將上一爐脫碳階段的爐渣留在爐內供下一爐冶煉使用，改變了傳統的轉爐冶煉過程在脫碳結束后排出高堿度爐渣。不過，需要在轉爐留渣兌鐵過程中解決噴濺等問題。

為攻克轉爐留渣情況下安全兌鐵的技術難題，張彥恒和技術人員做了大量的分析試驗，積累了相應的基礎數據。經過反復論證、精心準備和精細操作，該作業區成功開發了爐渣固化、固化效果評價等核心技術，確保了轉爐留渣安全兌鐵，挪開了阻止煉鋼技術進步的“絆腳石”。

不僅如此，該作業區還相繼攻克了高效脫磷、大渣量濺渣護爐等技術難題，開發了少渣煉鋼工藝轉爐脫磷、脫碳階段工藝控制模型。“正是憑借這一系列的技術進步，一季度，我們的轉爐輔料消耗由去年的36.44元/噸鋼降至30.31元/噸鋼。”張彥恒說，經測算，一季度轉爐留渣少渣冶煉創效441.36萬元。

新工藝解決難題

對于技術組組長徐彬來說，有一個問題一直困擾著他，那就是鐵水預脫硫后，脫硫渣中硫含量較高，在轉爐強氧化性環境中容易被氧化，進而導致“回硫”。

怎么辦呢？經過摸索與實踐，徐彬發現，通過在LF爐加入一定量的還原劑、石灰和助溶劑進行脫硫，可在脫硫的同時對鋼渣進行較為充分的還原處理，可使上述問題迎刃而解。對于這項新工藝，該作業區稱其為“快速造白渣工藝”。

“目前，我們不僅能夠實現造白渣，而且造白渣的時間明顯縮短，減少了爐渣對鋼包渣線的侵蝕，達到了預定目標渣系。”徐彬說，通過LF快速造白渣，既確保了產品質量的穩定，又發揮了LF爐的精煉效果。

數據顯示，一季度，該作業區LF后脫硫率為3%，與鐵水預脫硫相比可降低成本8.97元/噸鋼，創效19.38萬元。