寬厚板線生產(chǎn)的品種結(jié)構(gòu)復(fù)雜、品種鋼比例高，為保證部分高端鋼種質(zhì)量和性能的穩(wěn)定性，算料基表余量較大，切損偏高，成材率偏低，導(dǎo)致綜合成材率提升困難。

針對這個難題，該車間從基表設(shè)計、原料跟蹤、精細(xì)軋制、改善板形、精準(zhǔn)剪切等多方面入手，安排攻關(guān)隊成員進行全流程緊密追蹤。在基表設(shè)計方面，主動跟蹤鋼板的頭尾切損情況，根據(jù)切損情況及時修改算料基表，近兩周共修改原料基表30余項，每項平均降低切損量150mm左右。在原料跟蹤方面，積極開展原料尺寸的抽查和過磅工作，牢牢抓住米單重指標(biāo)，發(fā)現(xiàn)尺寸波動及時向主管科室反映，協(xié)調(diào)三煉鋼廠進行調(diào)整，有效降低了原料虧噸或富余的現(xiàn)象。

在軋制過程中，該車間強化過程控制，提高寬度和厚度的切割精度。加熱原料崗位工及時向軋鋼主操反饋原料抽查和每個鋼種的米單重情況，軋鋼及時調(diào)整軋制策略，保證軋后板形平直度、寬度和厚度余量，減少切邊損耗。切邊板的寬度放尺量由原來80——100毫米壓減到70——90毫米，進一步控制在60——80毫米；毛邊板的寬度放尺量由原來30——60毫米壓減控制在20——50毫米；厚度方面，同板差控制在0.20毫米以內(nèi)，確保厚度控制在公差下限±0.35毫米。在精準(zhǔn)剪切方面，加強崗位過程操作標(biāo)準(zhǔn)化管理，下發(fā)雙邊剪和定尺剪的寬度、長度放尺量控制內(nèi)控要求，跟蹤不同鋼種的剪切情況，不定期抽查崗位操作，及時督導(dǎo)和發(fā)現(xiàn)異常操作，使寬度放尺量控制在6——12毫米之間、長度放尺量平均值控制在28毫米左右。