無線操縱，智能強(qiáng)“心”。翻車機(jī)承擔(dān)著鐵運線原燃料的裝卸工作，是公司原燃料的樞紐中心。因翻車機(jī)特殊工藝、使用環(huán)境、年限、滑車卡阻、軌道變形等一系列原因，加之5年的持續(xù)運行，造成控制電纜老化嚴(yán)重，電路內(nèi)部故障頻發(fā)，排查線路斷點難度不斷增大，更換作業(yè)程序復(fù)雜，進(jìn)度較慢。根據(jù)生產(chǎn)情況統(tǒng)計翻車機(jī)系統(tǒng)中因移動控制電纜出現(xiàn)問題，直接或者間造成翻車機(jī)系統(tǒng)故障比例達(dá)到75%以上。為徹底解決這一難題，該中心電氣車間技術(shù)團(tuán)隊與實際操作、維修人員現(xiàn)場考察溝通，查閱資料，利用業(yè)余時間苦心鉆研，保持翻車機(jī)控制系統(tǒng)、工藝不變，對翻車機(jī)重調(diào)、空調(diào)、牽車臺、本體新增一套信號檢測，采用無線+光纖雙通道冗余通訊方式與原有線信號傳輸兩種方式，升級無線系統(tǒng)留主機(jī)220ACV控制電源線和柔性光纖，新增信號反饋和PLC命令輸出通過切換端子最終實現(xiàn)有線與無線兩套傳輸路徑，兩套系統(tǒng)互相獨立運行，互不影響，降低設(shè)備線路故障率，提升設(shè)備運行穩(wěn)定性能。改造完成后在原系統(tǒng)能獨立正常運行的基礎(chǔ)上，出現(xiàn)拖纜斷芯無法使用的情況，通過轉(zhuǎn)換插拔端子，實現(xiàn)新增位置檢測和命令發(fā)布通過無線+光纖通訊傳輸信號，即可迅速恢復(fù)現(xiàn)場設(shè)備正常使用，實現(xiàn)有線與無線互相獨立運行。

自動控制，智能強(qiáng)“魄”。公司現(xiàn)有堆取料機(jī)在運行過程中大車往復(fù)移動，需要頻繁操作，速度過快會造成電機(jī)過載，影響電器元件使用壽命，速度過慢會出現(xiàn)定點堆料情況，不同人員操作精度不同，人員工作量大。針對此項難題，車間技術(shù)人員根據(jù)實際情況整理收集技術(shù)資料，通過多項對比以及項目可行性研究，對當(dāng)前取料機(jī)配電室進(jìn)行擴(kuò)容，合理布局新、舊配電柜位置，對取料機(jī)兩臺輪斗進(jìn)行技術(shù)改造，實現(xiàn)變頻調(diào)速+旁路軟器可切換控制方式，對取料機(jī)小車、大車增加位置檢測(編碼器)，進(jìn)行全程定位。堆料機(jī)與取料機(jī)增加定位連鎖，避免堆料機(jī)與取料機(jī)因操作失誤導(dǎo)致相撞事故，提高安全性能。堆、取料機(jī)控制提升改造后，設(shè)備原工藝流程不變，可實現(xiàn)遠(yuǎn)程操作與機(jī)上操作兩種方式，自動堆、取料，人工干預(yù)操作模式，一鍵啟動“變起點、終點的堆料模式”階梯取料（三級檔位變換調(diào)節(jié)取料量）和挖斗變頻調(diào)速功能。降低人員操作失誤和勞動強(qiáng)度，延長設(shè)備元器件使用壽命，提高設(shè)備運行率。

該中心從人員管理、設(shè)備操作、能源介質(zhì)平衡以及“雙碳”目標(biāo)等方面為落腳點，致力于打造新時代智能化能源管控模式，切實解決工作中急難愁盼的實際問題，有效縮減員工作業(yè)量與危險性，保證電力系統(tǒng)穩(wěn)定順行！