無線操縱，智能強“心”。翻車機承擔著鐵運線原燃料的裝卸工作，是公司原燃料的樞紐中心。因翻車機特殊工藝、使用環境、年限、滑車卡阻、軌道變形等一系列原因，加之5年的持續運行，造成控制電纜老化嚴重，電路內部故障頻發，排查線路斷點難度不斷增大，更換作業程序復雜，進度較慢。根據生產情況統計翻車機系統中因移動控制電纜出現問題，直接或者間造成翻車機系統故障比例達到75%以上。為徹底解決這一難題，該中心電氣車間技術團隊與實際操作、維修人員現場考察溝通，查閱資料，利用業余時間苦心鉆研，保持翻車機控制系統、工藝不變，對翻車機重調、空調、牽車臺、本體新增一套信號檢測，采用無線+光纖雙通道冗余通訊方式與原有線信號傳輸兩種方式，升級無線系統留主機220ACV控制電源線和柔性光纖，新增信號反饋和PLC命令輸出通過切換端子最終實現有線與無線兩套傳輸路徑，兩套系統互相獨立運行，互不影響，降低設備線路故障率，提升設備運行穩定性能。改造完成后在原系統能獨立正常運行的基礎上，出現拖纜斷芯無法使用的情況，通過轉換插拔端子，實現新增位置檢測和命令發布通過無線+光纖通訊傳輸信號，即可迅速恢復現場設備正常使用，實現有線與無線互相獨立運行。

自動控制，智能強“魄”。公司現有堆取料機在運行過程中大車往復移動，需要頻繁操作，速度過快會造成電機過載，影響電器元件使用壽命，速度過慢會出現定點堆料情況，不同人員操作精度不同，人員工作量大。針對此項難題，車間技術人員根據實際情況整理收集技術資料，通過多項對比以及項目可行性研究，對當前取料機配電室進行擴容，合理布局新、舊配電柜位置，對取料機兩臺輪斗進行技術改造，實現變頻調速+旁路軟器可切換控制方式，對取料機小車、大車增加位置檢測(編碼器)，進行全程定位。堆料機與取料機增加定位連鎖，避免堆料機與取料機因操作失誤導致相撞事故，提高安全性能。堆、取料機控制提升改造后，設備原工藝流程不變，可實現遠程操作與機上操作兩種方式，自動堆、取料，人工干預操作模式，一鍵啟動“變起點、終點的堆料模式”階梯取料（三級檔位變換調節取料量）和挖斗變頻調速功能。降低人員操作失誤和勞動強度，延長設備元器件使用壽命，提高設備運行率。

該中心從人員管理、設備操作、能源介質平衡以及“雙碳”目標等方面為落腳點，致力于打造新時代智能化能源管控模式，切實解決工作中急難愁盼的實際問題，有效縮減員工作業量與危險性，保證電力系統穩定順行！