現今的鋼鐵行業，在產能過剩的嚴峻形勢下面臨著更大的環保挑戰。建設美麗中國，鋼鐵企業必須繼續向綠色企業轉型。在全社會都在為破解“十面霾伏”難題發愁之際，鋼鐵企業應該如何應對這個環保升級的壓力？過去，鋼鐵企業在煙氣除塵治理方面也積累了許多成績和經驗。面對日益嚴格的環保標準，如何能夠保持良好穩定的治污水平，并逐步提升？如何針對當前普遍的氣體污染問題進行有針對性的系統攻關，為保護大氣環境作出應有的努力？

“必須用環保之劍助力鋼鐵工業淘汰落后，化解產能過剩。”在4月8日~10日北京召開的第七屆鋼鐵行業污染治理與脫硫脫硝研討會上，中國鋼鐵工業協會發展與科技環保部副主任黃導的話擲地有聲。

技術為“矢”集成優化除“廢”

保衛藍天，鋼鐵行業重任在肩。會上，黃導作了題為《集成優化創新推廣——談鋼鐵工業脫硫脫硝技術發展進步與存在問題》的學術報告。他在報告中提及，一些區域的鋼鐵等重化工產業密集，污染排放已超出環境承載能力。據權威部門分析，盡管目前對鋼鐵煙粉塵等大氣污染物與PM2.5和霧霾間的關聯性尚缺乏系統、全面的研究，但僅鋼鐵工業一次污染物的排放量就已經成為社會公眾關注的焦點，也使鋼鐵行業成為政府對大氣環境整治的重點行業。因此，必須加大綜合治理力度，減少污染物排放。

黃導認為，我國的大氣污染治理尤其要加快重點行業煙氣脫硫、脫硝和除塵改造工程的建設。所有燃煤電廠、鋼鐵企業的燒結機和球團生產設備，石油煉制企業的催化裂化裝置以及有色金屬冶煉企業都需要安裝煙氣脫硫設施，每小時20蒸噸及以上的燃煤鍋爐要全部實施煙氣脫硫。

“到2015年底，京津冀及周邊地區新建和改造燃煤機組脫硫裝機容量為5970萬千瓦，新建和改造鋼鐵燒結機脫硫1.6萬平方米。”黃導對今后的治理目標這樣總結道。

破解燒結脫硫脫硝難題。黃導指出，目前，鋼鐵企業的燒結脫硫技術在推廣過程中遭遇下列挑戰：一是燒結脫硫投資大、成本高。據了解，每噸燒結礦脫硫成本為5元~14元不等，脫除1噸二氧化硫成本為2000元~5000元不等。二是適合燒結煙氣的脫硫技術仍需繼續配套和優化，燒結脫硫技術和經濟風險仍然較高。三是近年來鋼鐵行業全面虧損，對燒結脫硫的全面有效實施造成一定的影響。廣大企業呼吁國家應針對燒結脫硫出臺有關類似脫硫電價的專項支持政策。

因此，他認為，燒結煙氣脫硫專業化委托運營模式、合同環境管理服務模式要不斷創新。首先，為實現“運營效果較好、運營成本較低”的目標，鋼鐵企業與環保專業公司開展煙氣脫硫合作應當相互協作、相互支持。其次，鋼鐵企業應選擇工程管理經驗豐富，設備運行穩定可靠，技術相對系統、成熟安全，有資質和誠信的脫硫公司作為合作伙伴。

黃導建議，各鋼鐵企業應盡早實施燒結機提高密封性改造，減少設備漏風率，并認真研發推廣燒結煙氣循環及綜合治理技術，同時搜集國際燒結脫硝技術案例，進行比較分析。各環保技術公司應加強與現場工藝技術人員的結合，兼顧其他污染物的處理，留有去二英、脫硝、重金屬等多種污染物的接口，形成系列的可選項、可升級的系統技術方案。

加強大氣污染綜合治理和系統集成。黃導強調，應加強“三廢”（廢氣、廢水、廢渣）污染協同防治，鼓勵以干法凈化技術代替濕法凈化技術，優先采用高效袋式除塵器。燒結應盡可能選用低硫礦，機頭煙氣優先采用煙氣循環技術和電袋復合除塵技術；燒結煙氣脫硫工藝應充分考慮脫硫副產物的綜合利用和多污染物的脫除；煙氣脫硫工藝的選擇應遵循“經濟有效、安全可靠、資源節約、綜合利用、因地制宜”的總原則，同時兼顧多組分污染物的脫除；電爐煙氣宜采用“爐內排煙＋大密閉罩＋屋頂罩”方式捕集；電爐煙氣、電渣爐煙氣、硅鐵顆粒物宜采用袋式除塵器凈化，應采用覆膜濾料；火焰清理機和軋機含塵廢氣，優先采用塑燒板除塵器凈化。

達標為“的”將污染裝進“籠子”

鋼鐵行業環保成本壓力大。中國金屬學會王維興教授也到會作了學術報告。據他分析，目前我國鋼鐵行業噸鋼平均環保成本約55元，先進企業的噸鋼平均環保成本約比落后企業高1.5倍~2倍。僅以治理廢水和廢氣的成本為例，先進企業的治理成本為100元/噸~107元/噸，而落后企業為36元/噸~44元/噸；燒結脫硫的治理成本為5元/噸~14元/噸，增加脫硝后，成本要增加1.5元/噸~4.2元/噸。廢氣粉塵排放濃度標準由100mg/m3~150mg/m3降到20~50mg/m3，廢氣治理運行成本要增加30%左右，噸鋼廢氣治理運行成本將達到43元左右。以國內先進企業為例，寶鋼實現全面環保達標，每噸材的成本增加150元~160元；首鋼京唐公司曹妃甸環保成本為177元/噸鋼。

新建的鋼鐵設施，環保的投入占總投資的15%左右。寶鋼2012年噸鋼環保投資為34.44元，年環保投資在8.1億元，環保運行成本高達40.5億元~48.6億元，約占2012年寶鋼凈利潤的一半。2012年包鋼的環保運行費用為5.4億元，繳納各類環保檢測費1000萬元。按國家新公布的關于大氣污染物排放限值的要求，1000萬噸鋼的聯合企業環保投入約為10億元。

以環保為抓手。能否將環保壓力轉換為推動行業轉型升級的動力，使其成為化解過剩產能和加快淘汰落后的利器？王維興引用了中國工程院名譽院長、中國金屬學會理事長徐匡迪的話：“國家淘汰落后鋼鐵產能的政策，由設備容量限制轉換為嚴格執行環保標準：試點開征梯級‘環境稅’（德國和瑞典有成功的案例），調整財稅體制（環保罰款納入地方財政收入，消除地方保護），建立鋼鐵產能轉型基金調整產能（先進企業兼并落后企業有補貼、落后企業退出市場有補貼）。”這也強調了以環保達標為門檻規范鋼鐵生產是化解過剩產能的一個重要途徑。

此外，王維興指出，鋼鐵行業現有環保水平與新標準差距明顯，裝備技術改造和優化升級任務艱巨。其中，六大排放標準需要關注：

一是燒結機頭（球團）二氧化硫新排放標準限值為180mg/m3，但未配套脫硫設施的企業排放濃度通常在600mg/m3以上；即使現有已配套了脫硫設施，燒結脫硫設施平均綜合脫硫效率不足50%，這種情況下也難以實現穩定達標排放。

二是燒結機頭（球團）顆粒物新排放標準限值為40mg/m3，目前國內采用濕法脫硫的燒結機頭（球團），幾乎都沒有加裝濕式電除塵器，這種情況下顆粒物排放濃度一般只能達到50mg/m3~80mg/m3。

三是燒結機頭二英新排放標準限值為0.5ng-TEQ/m3，而國內除個別采用活性炭工藝或加裝濕式電除塵器的脫硫設施能夠實現達標排放外，其余絕大多數燒結機都難以滿足新標準要求。

四是原料系統、燒結機尾、高爐出鐵廠、轉爐二次煙氣、石灰窯以及其他產塵點的顆粒物新排放標準限值在10mg/m3~30mg/m3，但大多數鋼鐵企業這些產塵點的除塵設施在不采用電袋復合、覆膜濾料等高效除塵技術的情況下，顆粒物排放濃度通常都在20mg/m3~40mg/m3。新標準顆粒物排放限值非常低，達標不難，難的是實現長期穩定達標。

五是新標準還規定了顆粒物無組織排放限值為5mg/m3~8mg/m3，但目前較多鋼鐵企業無組織排放嚴重，廠區道路料場揚塵，廠房冒紅煙、黃煙，將導致顆粒物無組織排放超標，也直接影響鋼鐵企業的環保形象。

六是新標準水污染物特別排放限值COD（化學需氧量）為30mg/L、氨氮為5mg/L、石油類為1mg/L、懸浮物為20mg/L、氰化物為0.5mg/L、揮發酚為0.5mg/L。2012年重點統計鋼鐵企業外排廢水中主要污染物濃度為：COD40mg/L、氨氮4mg/L、石油類1.3mg/L、懸浮物40mg/L、揮發酚0.03mg/L、氰化物0.03mg/L。兩相對比，COD、石油類、懸浮物等因子還存在超標現象，特別是對于部分排水量大的企業，達標難度更大。

因此，為了使廢棄物排放達到新標準，鋼鐵企業要在不到兩年的時間內全面實施技術優化和升級改造，時間緊、任務重、資金壓力大。談到燒結煙氣綜合治理技術，王維興指出，國家提出要對燒結煙氣進行綜合治理，即要脫硫、脫硝、脫二英、除塵聯合進行，這應引起鋼鐵行業的重視。