近年來，高頻薄帶高性能無取向硅鋼因其具有更高的磁感與更低的鐵損性能被廣泛應(yīng)用于新能源汽車驅(qū)動電機(jī)。隨著客戶對材料的強(qiáng)度及磁性能要求大幅提高，硅鋼產(chǎn)品合金比例逐步突破傳統(tǒng)極限，給生產(chǎn)制造帶來了極大的困難。

硅鋼0.25mm系列新能源汽車用鋼對產(chǎn)品的尺寸精度與電磁性能要求極高，它的硅含量達(dá)3.3%，成品厚度也較薄，國內(nèi)的標(biāo)桿企業(yè)一般都采用二十輥軋機(jī)進(jìn)行軋制，即便如此，也面臨軋制斷帶率高、成材率偏低的行業(yè)難題。而馬鋼現(xiàn)有的小輥徑六輥軋機(jī)，之前在開發(fā)高硅產(chǎn)品過程也出現(xiàn)了軋制負(fù)荷高及軋制不穩(wěn)定等情況。

知難不畏，迎難而上。冷軋攻關(guān)團(tuán)隊開展“強(qiáng)管理、嚴(yán)考核、解難題、提績效”大討論，在思想碰撞中拓寬思路、迸發(fā)火花。團(tuán)隊結(jié)合現(xiàn)有馬鋼硅鋼工藝裝備能力的基礎(chǔ)及前期生產(chǎn)高硅產(chǎn)品工藝技術(shù)的積累，統(tǒng)籌冷軋各工序，進(jìn)行了一貫制流程工藝方案設(shè)計。單機(jī)架六輥軋機(jī)軋制工藝是整個生產(chǎn)技術(shù)的核心，他們通過模擬計算對相關(guān)軋制模型的優(yōu)化，設(shè)計專用輥型、優(yōu)化軋制潤滑、軋制參數(shù)的調(diào)整，確定最佳工藝窗口，解決了高硅軋制板形、軋制負(fù)荷高、極薄規(guī)格軋機(jī)啟動脆性斷裂等問題，同時實現(xiàn)了產(chǎn)品厚度精度控制在1微米以內(nèi)。

從尋找工序“短板”，到制定方案、多輪試制，再到總結(jié)分析、固化經(jīng)驗，通過一系列努力，攻關(guān)團(tuán)隊實現(xiàn)了全工序從0.35mm、0.3mm、0.27mm直至0.25mm厚度的硅鋼產(chǎn)品量產(chǎn)，形成了馬鋼高硅材料工藝技術(shù)體系，為提高馬鋼新能源硅鋼市場占有率提供了有力支撐。