據了解，該公司7號燒結機于2000年建成投產，燒結礦需從燒結機尾部進入單輥破碎機進行破碎后再從下料漏子進入環冷機進行冷卻。老式環冷機自動化程度低、密封效果差，已無法滿足企業高質量發展需求。為此，該公司決定對7號燒結機進行改造，改為目前燒結工藝中比較先進的新型液密封環冷機。

7號環冷機改造約需1個月的時間，若在此期間燒結機停機，高爐只有增加普球才能正常生產，而普球價格比燒結礦價格每噸高約300元~400元，生產經營效益、效率均將受到影響。為此，該公司鐵焦事業部決定在燒結機尾部增設一個下料漏子，讓燒結礦從單輥破碎機出來后，不經環冷機直接進入7號皮帶。這樣既可給環冷機預留出改造時間，也能確保燒結機正常生產。

雖然燒結礦運輸采用了耐高溫、耐灼燒的耐熱皮帶，但要讓燒結礦不經環冷機直接進入到皮帶機上運走，必須確保燒結礦溫度低于120℃，這又給燒結作業區出了一道難題。為此，該作業區制訂了一系列措施——降低燒結上料公斤數，讓燒結礦在燒結機10號和14號風箱前完成燒結過程，燒結機運行到10號和14號風箱后開始冷卻，在進入單輥破碎機前完成整個冷卻過程；在燒7號皮帶機上安裝自動噴水系統，當燒結礦溫度高于日常溫度時就開始噴水降溫；加強設備點巡檢工作，發現隱患就及時給予處理，確保燒結布料平整、透氣良好；如發現有紅塊進入機尾，中控工需立即通知皮帶機崗位人員做好噴水降溫工作；風機工及時檢查風機運行情況，確保風門100%開啟；脫硫人員發現煙氣溫度高后，采取人工控制的方式在脫硫塔內進行間斷噴水，確保煙氣達標排放。同時，在7號環冷機改造期間，該公司制造管理部、鐵焦事業部相關技術人員24小時值守。