第一，政府進一步強化公共服務和管理職能，規范和提升能耗排放標準，將為鋼鐵企業創造公平、公開、公正的市場環境。我們一直寄希望于國家通過“統一規范行業標準”（包括能耗、環保、質量標準），利用市場化的手段來化解產能過剩矛盾和改善環境染污問題，而不是簡單地以鋼廠規模和爐容設備大小來衡量其先進與否，更不是以企業經濟體制的差異來決定其去留。用能耗、環保、質量標準這一把“尺子”，作為衡量所有企業的唯一尺度，作為鋼鐵企業準入和存在的主要依據，通過統一“標準”、定好“規則”、當好“裁判”，維護企業參與市場競爭的公平性。從各方面的信息看，政府正在加快轉變職能，取消和下放若干行政審批權限，加強環境監管領域的配套制度建設和執法能力建設，有效地改變過去形成的“守法成本高、違法成本低”的狀況。這將進一步激發企業的活力，促進市場競爭。
第二，政府通過強化能耗環保監管而形成的倒逼機制，將有利于推動鋼鐵企業在公平的市場競爭中實現低成本綠色轉型。企業向自然環境排放污染物，其實就是將本應該由自己承擔的污染治理成本轉嫁給了整個社會，形成了負的“外部性”。如果這種負的“外部性”不能通過國家制度安排被企業有效地內部化，企業減少排放的意愿就會降低，甚至毫不節制地擴大污染排放。
由于管理體制、成長歷史等種種原因，節能環保投入不均導致的成本差異已經成為影響企業競爭力的重要因素之一。據專家分析，按照目前的國家產業政策和排放標準，噸鋼環保固定資產投資應不低于100元，每生產1噸鋼的環保設施運行成本應為100元以上。據不完全測算，2012年，我國鋼鐵行業的環保設施平均噸鋼運行成本約為55元，企業間噸鋼環保運行成本的最大差距達到100元。這一差距直接體現在最終產品的成本競爭力上。能耗環保標準的提升和統一規范，一方面將增加不達標企業的違法、違規成本，縮小企業在節能環保方面形成的成本差異；另一方面將有利于保護節能環保水平標準高的企業積極性，在綠色發展上形成良性循環。
當前，國家正在以實施大氣污染治理行動為契機，進一步加大包括鋼鐵產業在內的環保監管和執法力度，根據企業能耗、排放情況，落實嚴格的差別化電價、水價等相關調控政策，形成鐵腕的節能環保倒逼機制，增加污染企業的環保違法成本，促使環保不達標的鋼鐵產能徹底退出市場。在強化倒逼機制的同時，為了更好地發揮市場配置資源的基礎性作用，國務院在近期下發的一系列文件、規定中，還提出要在財政補貼、稅收減免、會計處理、碳排放權交易等方面出臺或完善政策支持措施，以保護鋼鐵企業進一步加大節能環保投入的積極性和主動性，激發企業實現低成本綠色發展的內生動力。
第三，綠色發展將為鋼鐵企業降本增效和延伸產業鏈開辟新的路徑。鋼鐵工業是典型的資源密集型產業。鋼鐵產品的原燃料成本占總成本的85%以上，是影響鋼鐵生產成本競爭力的最主要因素。發展“綠色鋼鐵”，一方面，鋼鐵企業可以依靠技術創新，提高冶金過程資源的利用效率，通過減少資源能源消耗，降低鋼鐵企業的生產成本；另一方面，鋼鐵企業可以進一步強化冶金過程“三廢”資源的綜合循環利用，由被動投入轉向主動經營、創造價值，充分發揮鋼鐵產業鏈的優勢，培育節能環保產業，形成新的效益增長點。
綠色制造、綠色產品、綠色產業將成為鋼企綠色轉型的主要方向
作為歷史包袱較重的傳統資源型企業，近5年，河北鋼鐵集團以節能減排為主線，在綠色發展方面進行了不懈努力和有益探索。2008年6月組建伊始，我們就在鋼鐵行業率先提出建設“科學發展示范企業”，實施“綠色引領”戰略。5年來，我們累計投入100多億元，實施了160多項節能減排技術改造，對廠區環境進行大規模的綜合整治，徹底改變了鋼鐵企業“傻大黑粗”和“高污染高排放”的傳統形象，創造了世界一流的節能環保指標，實現了環境效益、社會效益、經濟效益的協調發展，提升了企業競爭力和可持續發展能力，主要鋼鐵企業被譽為“世界最清潔的鋼廠”，被國務院確定為創建“資源節約型、環境友好型企業”試點單位，被工信部樹立為“鋼廠與城市協調發展的典范”。
5年的實踐，取得的成效只是初步的，但這種有益探索給我們帶來的啟示非常深刻。綠色發展帶來的不僅僅是廠區面貌、企業形象的根本變化，而且是發展理念的全面更新和發展方式的徹底轉型。率先實現綠色發展，為我們適應資源環境等外部條件的深刻變化、在更高的起點上加快轉型升級爭取了主動，贏得了新的發展空間。隨著國家政策條件的變化，我們5年來的巨大投入和付出，正在轉換為實實在在的效益，收獲綠色轉型帶來的各種“紅利”。
當前，中國鋼鐵工業發展正處在從成長期向成熟期轉換的深度調整階段，節能環保、綠色發展的水平很不平衡。基于對我國現階段鋼鐵工業基本特征的認識和河北鋼鐵集團的初步實踐，建議鋼鐵企業重點圍繞拓展鋼鐵企業“產品制造、能源轉換、廢棄物消納處理”三大功能，推動企業綠色發展。
第一，堅持“綠色制造”，將鋼鐵生產流程打造成為低成本、低排放、高效率、高效益的循環經濟產業鏈。綠色制造是一種綜合考慮環境影響和資源效益的現代制造模式，要求突破“污染末端治理”的傳統認識誤區，提高資源與能源利用效率，實現環境污染最小化和資源能源利用效率最大化。