當前，在高產量、高成本、低需求、利潤大幅下滑的巨大壓力下，降本增效無疑是我國鋼企“過冬”的首要任務。依靠技術與管理創新，建立“低成本、高效率”的生產運行方式，仍然是企業實現降本增效的重要基礎。

一是實現低品位礦的高效開采和高效利用，建設“經濟適用型”鋼鐵廠。結合我國國情，應積極研究和推廣應用“低品位鐵礦石資源綜合開采”技術；進一步鞏固和提高大型高爐冶煉技術成熟度，逐步用“經濟料”取代“精料”，在經濟性和穩定性之間尋求最佳平衡，優化原料結構，減輕對高品位精料的依賴，實現資源利用效率最大化。在這方面，我們可以學習借鑒韓國浦項的“低成本制造”理念，他們“用低價原料生產高質量產品”的成功經驗為國內鋼企開辟低成本、高效率生產新路徑提供了重要啟示。

二是以降低CO2排放為重點，加強低碳生產技術的創新研究和推廣應用。浦項在前幾年就制定了低碳煉鐵FINEX技術、全氫高爐煉鐵技術、碳捕獲與分離技術和利用廢氣熱能發電技術等3條技術路線，指導低碳鋼鐵工藝技術的中長期技術研發項目。國內一些企業在這方面也進行了初步探索。我們應加強與國內外科研院所、知名企業的戰略合作，加強基礎性、前瞻性和應用性研究，在低碳冶煉技術這一共性問題上形成合力，有所突破。

同時，我們在加強長流程工藝創新的同時，還應借鑒美國紐柯鋼鐵公司的成功經驗，積極適應未來發展趨勢，加強以廢鋼循環利用為主線的短流程鋼鐵工藝技術創新研究，做好技術儲備。

三是以廢氣熱能發電和廢水廢渣綜合處理為重點，提高資源能源特別是二次能源的循環利用水平。隨著鋼鐵工藝技術創新步伐的加快，鋼鐵“三廢”綜合利用技術也日益成熟，尤其是利用廢氣余熱余能發電技術、污水處理技術實現了重大突破，正在得到全面普及應用，并取得了顯著的經濟效益和社會效益。以廢氣熱能發電為例，目前，河北鋼鐵集團的自發電比例接近60%，其中邯鋼新區的自發電比例達到85%以上，負能煉鋼水平成為行業標桿。據測算，鋼鐵企業每減少外購1千瓦時電，就可減少0.350千克標煤消耗，減少0.872千克二氧化碳、0.0263千克二氧化硫、0.0131千克氮氧化物、0.238千克碳粉塵排放。按噸鋼平均耗電450千瓦時、全年產鋼7億噸計算，鋼鐵行業的自發電比例每提高1個百分點，可減少外購電31.5億千瓦時，相應減少標煤消耗77.18萬噸，減少192.28萬噸二氧化碳、5.8萬噸二氧化硫、2.89萬噸氮氧化物、52.48萬噸碳粉塵排放。

信息化技術的廣泛應用，促進了冶金過程能源集中化、網絡化管理，也為提高企業能源高效循環利用水平創造了條件。在這方面，河北鋼鐵集團正在進行努力探索，已經完成了所有鋼鐵廠能源管控中心建設，實現了能源實時管控到每個工序點和單位產品，為最終實現“生產零購電、原水零采集、廢水零排放、煤氣零放散”的“四個零”目標奠定了良好基礎。

第二，創造“綠色產品”，以最終產品的提檔升級帶動下游用鋼產業的綠色轉型。鋼鐵企業創造“綠色產品”，就是賦予鋼鐵產品生態屬性，主動適應鋼材品種減量化與可持續的未來發展趨勢，大力推進技術創新，加快產品檔次升級，向社會貢獻更多具有“高強、長壽、耐蝕、輕量化”的鋼材產品，為下游用鋼行業降低能耗、減少排放創造條件。比如，河北鋼鐵集團在國內率先全面停止生產Ⅱ級鋼筋，積極推廣使用高強抗震鋼筋；河北鋼鐵集團邯鋼成為國內首批量產0.8設計系數X80管線鋼企業；寶鋼用鋼制易拉罐取代鋁材、開發第三代汽車鋼等案例，成為創造“綠色產品”、促進社會節約用鋼的典型代表。

第三，發展“綠色產業”，實現資源能源在鋼廠內部以及鋼廠與城市間的“雙重循環”。綠色產業不僅僅是指狹義的節能環保產業，重點是指廣義的“大鋼鐵產業”。綠色產業要求不但要在企業內部實現冶金過程資源能源綜合利用的“小循環”，更要在社會和行業之間實現社會廢舊資源消納吸收的“大循環”。

一是圍繞鋼鐵主業平臺存量資源，發展符合時代要求的節能環保產業，推廣冶金渣、煤氣、污水等“三廢”的資源化綜合利用。比如，河北鋼鐵集團唐鋼公司與美國考伯斯合資建設焦爐煤氣制甲醇項目，與美國哈斯科合資建設鋼渣處理項目，與法國威立雅合資建設污水處理項目，均提高了資源綜合化利用水平。

二是依托鋼鐵產業鏈狹長優勢，積極開展社會廢棄物的消納處理。重點推進城市污水處理和中水利用，進一步研究廢舊塑料、廢舊輪胎等社會資源在高爐或者焦爐中的噴吹應用，促進社會廢舊資源的綠色化利用。目前，重鋼垃圾焚燒發電技術已成為國家標準，成為國內第一大垃圾焚燒發電集團；河北鋼鐵集團唐鋼已大量處理城市污水，在國內率先實現新水的“零消耗”，促進了社會廢舊資源與鋼鐵其他企業間的循環利用。