將小改小革與TPM改善立項(xiàng)有機(jī)結(jié)合，發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。該部軋鋼作業(yè)區(qū)的線材線預(yù)精軋2號立式活套由于起套過高，起套輥與13架、14架軋機(jī)三者之間形成三角套，導(dǎo)致影響拉鋼，活套與前后軋機(jī)無法進(jìn)行張力調(diào)節(jié)，存在影響軋件尺寸質(zhì)量的問題。為解決問題，軋鋼作業(yè)區(qū)軋鋼工和技術(shù)人員現(xiàn)場跟蹤，經(jīng)過反復(fù)實(shí)踐，在活套后側(cè)焊接一個活套起套限位器，讓活套起到一定高度后停止，形成自由套，保證軋機(jī)之間張力調(diào)節(jié)正常，確保了成品尺寸達(dá)到要求。這項(xiàng)技改創(chuàng)新減少了堆鋼次數(shù)，全年可節(jié)省費(fèi)用9600元。

從源頭抓起，開展設(shè)備革新改造、降本增效。該部檢修作業(yè)區(qū)針對精棒線20臺軋機(jī)聯(lián)軸器后檔蓋固定螺栓預(yù)緊強(qiáng)度不夠，螺栓容易斷裂，潤滑油密封效果不好等一系列問題，發(fā)動職工從源頭抓起，圍繞直徑8毫米、長度40毫米的內(nèi)六角螺栓連接方式進(jìn)行研討。他們集思廣益，對聯(lián)軸器進(jìn)行實(shí)際測量，重新設(shè)計(jì)后檔蓋，將后擋蓋設(shè)計(jì)成檔圈和密封兩個部分：一方面，把原檔蓋的螺栓固定方式改為焊接固定；另一方面，將直徑6.5毫米的密封條夾在密封壓板和檔圈中間，用6個直徑10毫米的螺栓緊固。改進(jìn)后，每月潤滑甘油消耗減少一半，有效消除了聯(lián)軸器檔蓋螺栓斷裂的設(shè)備故障，年減少設(shè)備故障時長近4小時，預(yù)計(jì)年可多創(chuàng)效1.2萬元。

在設(shè)備精細(xì)管理上下功夫，從源頭抓起，改變電機(jī)控制方式。該部運(yùn)行作業(yè)區(qū)在特種設(shè)備精細(xì)管理上下功夫。精棒線4號車主要用于原料鋼坯卸車、上料，大車由兩臺15千瓦電機(jī)驅(qū)動，兩臺電機(jī)分別控制，運(yùn)行中易出現(xiàn)不同步問題。在實(shí)際運(yùn)行過程中，運(yùn)行作業(yè)區(qū)天車大班長楊任群經(jīng)測試發(fā)現(xiàn)，運(yùn)行一臺電機(jī)，如果控制系統(tǒng)出現(xiàn)問題，會導(dǎo)致電機(jī)負(fù)荷增大，損傷設(shè)備；兩臺電機(jī)如果同步運(yùn)行，單獨(dú)控制又會造成備件消耗大。楊任群帶領(lǐng)創(chuàng)新工作室細(xì)致摸索，決定對控制系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)，將兩臺電機(jī)設(shè)置一套控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)電機(jī)同步驅(qū)動，有效避免了單電機(jī)和雙電機(jī)獨(dú)立控制運(yùn)行的弊端，年節(jié)省接觸器費(fèi)用3200元。