臺車作為燒結工藝中的關鍵設備，在長期運行中易出現車輪偏擺或脫離傳動軸引發卡阻事故，導致停機檢修時間長、生產穩定性下降。傳統模式下，人工潤滑作業效率低、勞動強度大，難以實時監測設備狀態，潛在故障隱患難以及時預警。首自信公司針對燒結機臺車潤滑環節存在的人工操作強度大、設備故障率高等行業痛點，提出以機器人自動潤滑系統+智能監測平臺為核心的一體化解決方案，為鋼鐵生產降本增效與安全升級提供創新路徑。

在敬業鋼鐵有限公司煉鐵事業部燒結機臺車自動潤滑改造項目，首自信公司將建設智能潤滑系統，在燒結機兩側將部署5套機器人自動潤滑裝置，精準完成臺車輪注油作業，徹底替代艱苦環境下的人工操作，降低安全風險。機器人系統支持油脂定量控制與路徑規劃，確保潤滑均勻性，延長設備使用壽命。在狀態監測與預警平臺，首自信公司將集成高精度監測相機與AI算法，實現臺車編號自動識別、車輪運動狀態實時分析。通過振動、溫度等多維度數據采集，系統可預判車輪偏擺趨勢，提前觸發預警，助力設備維護從“被動搶修”轉向“主動預防”。在全生命周期服務保障方面，由首自信公司提供從功能設計、硬件供貨、安裝指導、調試驗收到質量保修的一站式服務，嚴格執行高標準技術協議，確保系統與現場工藝深度適配，承諾快速響應缺陷修復與技術支持。

據介紹，該項目改造采用高于行業規范的技術標準，保障系統具有可靠性與兼容性；改造后預計減少人工潤滑作業量80%以上，年節省維護成本超百萬元；規避人機交叉作業風險，護航“零事故”生產目標；通過數據可視化平臺，賦能生產管理者實時掌握設備健康狀態，優化檢修計劃。