寶鋼分公司自主研制的焊接結構新型渣罐試用半年來，壽命比傳統的鑄造渣罐翻了兩倍多，且形成了從加工到驗收的成套技術標準，擁有了發明專利和技術秘密各一項。據悉，焊接型渣罐制造技術屬世界首創。

　　渣罐是煉鋼生產的必需設備。以往冶金企業采購的渣罐全部采用鑄造工藝制造，存在制造周期長、使用壽命短、報廢數量多、修復難度大等“通病”。近年來，隨著寶鋼分公司煉鋼廠產能的擴大，傳統渣罐給現場使用周轉、備件采購和操作都帶來了不小的麻煩，且兩個月左右的報廢頻率使設備費用節節攀升。僅以普遍使用的5.3立方米渣罐為例，去年的總費用已經是4年前的3倍多。

　　針對這種情況，今年2月，煉鋼廠、設備部和寶冶共同組成項目組，探索研究新型冶金渣罐制造工藝。研發過程中，項目組在沒有任何經驗借鑒的情況下，摒棄傳統提升鑄造渣罐性能的想法，提出采用厚板焊接工藝制造渣罐的新思路。由于渣罐作業工況條件較差，業界普遍認為焊接工藝制造渣罐“不可能、不可行、不適用”。項目組冒著巨大的風險和壓力，克服研究時間緊、工作量大、技術難度高、工作環境惡劣等困難，僅用兩個月就試制出新型焊接結構冶金渣罐，形成加工、制造、檢驗、檢測、驗收等完整的綜合技術標準。

　　新型渣罐“一登場”就有不俗表現。自4月下旬煉鋼廠將新型渣罐投入現場試用以來，在熱態工況條件下，渣罐已連續使用了6個多月，共計400多爐次，至今狀態良好，大大超出傳統鑄造渣罐平均250爐次、只用兩個月就報廢的周期。下一步，項目組將通過不斷改進和完善工藝，使新型渣罐技術更趨成熟并體現合理的經濟效益。據估算，具備批量制造能力后，該類型渣罐的制造周期將比鑄造渣罐縮短近一半，且極具可修復性，應用前景十分廣闊。