9月15日，攀鋼釩煉鋼廠方坯作業區切割工周曉春正在精心操作切割槍按鈕，瞬間，切割槍槍頭噴出淡藍色的火焰，將鑄坯按照要求的定尺長度切斷。今年初，為降低切割氫氣用量，他提出了一條“縮短預壓時氫氣全開時間”的合理化建議，推廣實施后，他所在崗位的氫氣消耗從去年的0.7立方米/噸鋼下降到今年的0.34立方米/噸鋼，降幅達51.7%。

跟周曉春一樣，今年，煉鋼廠的廣大職工圍繞降低生產過程中的氣體介質消耗，提高轉爐煤氣回收效益，采取了一系列的措施和辦法，并且帶來了可觀收益。該廠從事能源管理工作的姜遠舸給筆者算了一筆賬，1至8月份，全廠由于氣體介質消耗和煤氣回收指標優化，實現創效2000萬元。

該廠根據全廠工藝流程復雜、用能點及能源介質種類繁多的特點，全面排查用能設計、設備控制以及崗位操作上存在的問題，再進行優化改進。比如，在保證安全和生產需要的前提下，用低成本氣源替換高成本氣源，將脫硫氮封氣源由氮氣改為壓縮空氣，將2號板坯中包測溫儀冷卻氬氣改為氮氣；改造轉爐工序氮封、空氣密封、爐后吹氬基礎流量控制系統，改造連鑄拉矯電機冷卻空氣、鑄坯切割氫氣的控制系統，為精細化操作創造條件。以上措施實施后，各項氣體介質單耗優化比例分別達到3%至9%，合計節約成本1441萬元。

他們還針對轉爐煤氣回收輸出能力不足、熱值偏低的狀況，協同相關單位進行分析研究，從輸送管道、鍋爐用量、煤氣柜容、崗位操作等方面采取針對性的措施，使轉爐煤氣回收的管道最大輸送能力提高了18%左右，日平均回收量上升了8萬立方米，熱值提高了8%至10%，回收創效559萬元。