今年，公司鐵系統(tǒng)通過持續(xù)推行低成本制造技術(shù)，先后在優(yōu)化配煤配礦結(jié)構(gòu)、合理使用非主流礦、調(diào)整高爐用料結(jié)構(gòu)等方面取得降低鐵成本的新突破。

面對(duì)鋼鐵市場持續(xù)低迷，成本間的細(xì)微差異仍會(huì)直接影響產(chǎn)品市場競爭力。煉鐵工序自身亟待眼睛向內(nèi)找問題，深度挖潛再降本。

煉鐵廠在推進(jìn)公司十大降本增效及鐵系統(tǒng)低成本制造技術(shù)項(xiàng)目工作的過程中突出工序成本管控，找準(zhǔn)工序成本在能源消耗、耐輔材費(fèi)和設(shè)備修理費(fèi)、資源回收等方面的薄弱點(diǎn)進(jìn)行攻關(guān)。

算好細(xì)賬減少能源消耗。持續(xù)規(guī)范能源使用和結(jié)算管理，針對(duì)鼓風(fēng)、煤氣、氮?dú)狻⒒拿簹獾葘?duì)工序成本有較大影響的項(xiàng)目，開展降低能源消耗技術(shù)攻關(guān)，實(shí)施精益管理。完成所有高爐鼓風(fēng)送出量計(jì)量點(diǎn)、氮?dú)庖患?jí)計(jì)量點(diǎn)的安裝或完善，加強(qiáng)日常檢查維護(hù)和督促。今年以來，各項(xiàng)能源單耗均優(yōu)于預(yù)算目標(biāo)和上年實(shí)際，能源消耗減量降低成本5.66元/噸。

嚴(yán)控過程降低可控費(fèi)用。嚴(yán)格落實(shí)公司設(shè)備修理費(fèi)、原輔材降成本目標(biāo)，依靠市場化招標(biāo)談判、尋源替代、工藝改進(jìn)及備件外修轉(zhuǎn)自修等方式，持續(xù)降低工序可控費(fèi)用成本。各高爐改進(jìn)爐前操作，并采用黃沙替代部分溝泥等方式，盡可能減少耐材使用。采取加大備件內(nèi)部修復(fù)管控力度、嚴(yán)格備件計(jì)劃申報(bào)、完善領(lǐng)用臺(tái)賬、規(guī)范使用過程等一系列措施，降低設(shè)備修理費(fèi)。截至目前，該廠備件及耐輔材等工序可控費(fèi)用比去年降低3.25元/噸，降幅達(dá)12.39%，優(yōu)于公司降本要求。

注重資源回收變廢為寶。今年，煉鐵廠在公司經(jīng)營財(cái)務(wù)部統(tǒng)一協(xié)調(diào)下，積極推進(jìn)水渣價(jià)格依照市場化原則調(diào)整工作，調(diào)價(jià)后增加回收效益1479萬元；積極發(fā)掘廢料塵泥等資源價(jià)值，將鐵渣塵泥等項(xiàng)目納入到《二次資源管理辦法》中，在減少粉塵污染的同時(shí)，通過攻關(guān)讓粉塵變廢為寶，增加回收效益，每年多創(chuàng)收30余萬元。