由寶鋼工程技術集團寶鋼技術自主集成研發的國內首臺數字化、高精度、高效率焊管檢測設備系統日前交付使用。據國內權威機構鑒定，該設備系統的高動態分辨率和射線透照質量達到了國際焊管檢測最高等級的B級水平，成為國內首臺達到“歐標”要求的設備。

隨著石油天然氣產業的長足發展，用戶對石油天然氣長輸管的質量要求越來越高，因而檢驗標準也不斷提高。業界傳統，普遍采用對焊管焊縫X射線模擬成像的方法進行探傷檢測，存在拍片檢驗速度慢、精度不夠、洗片處理麻煩、偽缺陷多、底片質量波動等缺點，同時存在沖洗底片耗材費用高、洗片廢液污染環境等不足，上述問題成了制約焊管質量提高、產能提升和進一步發展的瓶頸。

焊管探傷檢測急需一種更精密、更高效和更環保的方法來替代。去年下半年，寶鋼技術成立了攻關團隊，全力推進數字化焊管檢測系統開發工作。在沒有現成技術可借鑒的情況下，攻關團隊首先按照數字化的要求對硬件設備的工藝技術進行設計和不斷改進優化，同時，結合數字技術進行軟件設計，先后開發出了端口連拍功能、自動拼圖功能、焊管通過算法、射線源對中和降噪等技術。經過一年多的技術開發和反復試驗，首臺數字化、高精度、高效率焊管檢測設備系統誕生。

新的焊管檢測設備系統可數字化一次完成焊管中間焊縫高速高清動態數字成像。這一變化，就像病人從拍X光片變為拍CT，檢測速度和檢測精度分別提高50%和20%。同時，避免了原檢測方式對環境的污染和對操作人員身體的損害。檢測技術的數字化，使寶鋼成為目前國內焊管探傷檢測唯一可以達到射線透照質量等級B級的企業，能夠滿足歐洲用戶的生產要求。