鋼鐵料消耗是影響煉鋼工序成本的一項最主要因素，也是衡量一家鋼鐵企業(yè)在生產組織管理水平、物料質量保障、工藝操作技術等方面的一個綜合數(shù)據(jù)。2014年1月~11月份，達鋼集團鋼軋廠深入開展“對標挖潛、降本增效”活動，鋼鐵料消耗呈現(xiàn)出穩(wěn)步下降的良好勢頭，超過1050kg/t的國內行業(yè)平均水平。
改進工藝降低出鋼溫度
2014年1月以來，達鋼鋼軋廠把優(yōu)化鋼鐵料指標作為挖潛降本的重中之重。針對影響鋼鐵料消耗的因素點多面廣、錯綜復雜的情況，該廠立足內部管理，對存在的制約“瓶頸”和工藝短板進行全面梳理、綜合分析后，采取了“整體策劃、分步實施、有序推進”的管理舉措，積極加以整改解決。
轉爐出鋼溫度高，金屬爐料損耗大。該廠從降低出鋼溫度入手，在原有保溫工程的基礎上，對合金、鋼包烘烤裝置、轉爐傾動系統(tǒng)、連鑄中包下滑板等工藝裝備，進一步實施了工藝改進和升級改造。該廠新增了鋼包全程加蓋工藝，實現(xiàn)了從鋼水出爐到連鑄拉澆全流程保溫優(yōu)化。
同時，抓住鐵水成分、溫度長周期穩(wěn)定的有利條件，該廠優(yōu)化生產組織模式，狠抓單爐、單機的滿負荷、快節(jié)奏生產，縮短冶煉周期，降低出鋼溫度，提高金屬爐料收得率。通過攻關活動，出鋼溫度平均下降20℃，事故損鋼量同比下降12%以上。
創(chuàng)新降耗高效利用渣鋼
2014年初以來，在鋼鐵料消耗攻關活動中，達鋼鋼軋廠認識到，慣用的思路、原有的辦法，難以實現(xiàn)鋼鐵料消耗指標的突破。
為此，該廠不斷探索實踐增鋼降耗的新途徑。2014年，該廠堅持“利廢降耗、向渣中要效益”這一思路不動搖。一方面，該廠積極組織人力，抓好渣鋼、渣鐵、氧化物、除塵污泥、燒結返礦和粗顆粒的回收；另一方面，最大限度減少使用過程中的二次損耗，確保各類含鐵物資得到高效利用。針對散狀粉末氧化物在入爐過程中易散發(fā)的實際情況，該廠精心設計制作了氧化物成球工藝，就起到了很好的作用。
在創(chuàng)新渣鋼利用上，該廠探索出內外渣鋼合理搭配利用，內外有別，保證鋼種質量的操作控制模式。2014年11月份的數(shù)據(jù)顯示，噸鋼消化渣鋼達到41千克，拓展出了降低鋼鐵料消耗的新路子。
規(guī)范操作優(yōu)化物料結構
良好的操作技能和優(yōu)秀的物料結構，是降低鋼鐵料消耗的可靠保證。達鋼鋼軋廠十分重視操作人員的專業(yè)技術培訓，制訂了培訓計劃和實施方案；把專業(yè)學習、崗位練兵、上下工序走訪活動，以及事故案例、疑難問題、技術交流等座談會，形成鐵的制度，做常態(tài)化落實。
2014年1月~11月份，該廠在煉鋼工、熱修工等七大工種中進行了崗位練兵。326名主要崗位操作人員理論學習不低于22次，平均每月兩次；實操比賽每季度舉行一次，并排列名次。該廠還從每季度的煉鋼主操工、主搖工和軋鋼調整工中評出金牌操作手，每人每月給予2000元以內的獎勵，每季度考評一次。
該廠不斷改進完善冶煉操作方案，根據(jù)每包鐵水成分溫度的實際情況，及時調節(jié)生鐵塊比例；通過熱平衡和物料平衡的調節(jié)方式，優(yōu)化了降溫金屬爐料的配比方案；通過強有力的措施，確保了煉鋼轉爐長周期保持吹煉過程平穩(wěn)，減少金屬噴濺，減少人為責任生產事故，也促進了鋼鐵料消耗的降低。
2014年，達鋼鋼軋廠全面推進“精細化管理、精細化操作、精細化控制”的制度，對以鋼鐵料消耗為主的各項經(jīng)濟技術指標，實行爐爐控制、班班核算、日日通報，有效確保了煉鋼工序鋼鐵料消耗超越行業(yè)平均水平，提升了企業(yè)競爭力。