1月份，安鋼第二煉軋廠1780熱連軋機組全月軋材33.3萬噸，平整機產量6.99萬噸，超額完成公司計劃產量目標，均創出歷史新高。其中，軋線故障時間大幅度降低，設備作業率達到80.83%，有效作業率達到94.08%，創歷史最好水平，機組的綜合創效能力得到大幅提升，為該廠極力打造鋼后一體化創效中心線打下了堅實基礎。
進入2015年，該廠緊密圍繞鋼后一體化降本增效的工作重心開展工作，突出抓好1780熱連軋產線的產能提升，深入挖掘機組產能潛力。他們堅持“問題管理”，全面系統分析制約1780產能提升的各類問題，查找原因，制定措施，嚴格落實。他們不斷優化生產模式，由單一追求高產向“求穩定、創高產”的管理思路轉變，強化標準化、規范化、合理化作業，在保障質量穩定、生產穩定的同時，穩步追求高產。對生產過程、檢修過程的管控建立了“快一秒”搶節奏理念，通過工藝牽頭、設備支撐、設備精度恢復進一步提高生產的穩定性。
生產組織過程中，他們密切關注設備運行，加強設備聯合互檢互查，尤其加強了對隱蔽區域的檢查，及時發現設備隱患。對軋機和卷取建立有效的設備精度評價體系，利用停車檢修時間對其進行測量、測試和調整，在改善板形的同時降低故障停車時間。認真做好了整體軋制計劃的編排優化，科學釋放產能，并對極限材等各類訂單的具體軋制計劃進行了嚴格審核，提前制定預案，建立各區域質量設備、工藝控制及操作控制保障體系，扎實做好軋機精度、軋線冷卻水流量精度等軋制條件和設備功能的相關確認，為提高軋制節奏奠定基礎。并充分加強與前區各道生產工序的溝通協調，全面提高軋機精度和軋制穩定性及板形控制能力。
與此同時，主管領導組織技術骨干扎根現場，全程跟蹤監控，每天定時召開生產運行分析會。針對軋制板形的穩定控制，加大軋輥改進和工藝參數優化力度，科學制定不同規格和品種的產品在加熱、粗軋、精軋、卷取等各個區域的標準軋制節奏，有效提高設備精度和軋制過程的穩定性，推動了產線效率的顯著提升。