日前，鞍鋼集團旗下的鞍山鋼鐵朝陽鋼鐵回轉窯單燒轉爐煤氣改造項目取得成功，首次實現無需預熱無需添加富氧，僅使用轉爐煤氣作燃料焙燒石灰，突破了低熱值轉爐煤氣應用局限，填補了鞍鋼在回轉窯焙燒石灰工藝的空白。
目前，國內鋼鐵企業主要采用單燒焦爐煤氣、天然氣、煤粉或燃燒焦爐與轉爐混合煤氣等方法焙燒石灰。單燒轉爐煤氣雖可降低生產成本，但因其熱值低，焙燒出的石灰質量和產量難以保證，而不被業內人士看好。部分使用此方法的企業，多采用燃料預熱和助燃風預熱及添加富氧等方法。提高轉爐煤氣燃燒溫度。
此前，朝陽鋼鐵采用燃燒焦爐與轉爐混合煤氣的方法，該方法因焦爐煤氣含硫量不穩定，造成焙燒出的石灰含硫量較高，嚴重影響煉鋼生產。為解決這一難題，朝陽鋼鐵多次研討論證，結合生產經營實際統籌考慮生產與經營效益，以“保質、控產、節支”為原則，創造性提出不預熱、不加富氧，用100%轉爐煤氣替代焦爐與轉爐混合煤氣焙燒石灰的想法，并制定項目改造方案和相應問題應對預案，在保證石灰質量的前提下，根據實際需求適當降低產量，實現整體創效。在完成回轉窯單燒轉爐煤氣改造后，摸索出各項焙燒工藝新的技術參數，使焙燒出的石灰中硫含量由100-200PPM降至50PPM以下，各項指標均滿足煉鋼生產需要，實現了煉鋼工藝石灰的自給自足，年可節約石灰采購成本700余萬元。