10月20日，攀鋼釩6號燒結機停產并進行污染整改治理。12月20日，攀鋼釩6號燒結機煙氣脫硫系統熱負荷試車。攀鋼釩用實際行動顯示了積極發展循環經濟，努力保護生態環境的決心和信心。

摘掉落滿灰塵的“黑帽子”

戴著口罩在冶煉區域走一趟，除了口罩遮著的地方，其他都是黑的；煉鋼區域時不時有“黃龍”出現，轉爐平臺的灰能蓋住腳背；風季來臨，煤場上空黑壓壓一片，這是多年前弄弄坪廠區的情景。

如今，來攀鋼的客人大多要到攀鋼釩新3號高爐參觀。“現在高爐爐前作業環境比以前改善多了，粉塵少了。”煉鐵廠新3號高爐職工李健說。

有這樣感受的人不只李健一個。

“如今，‘黃龍’早就不在了，煉鋼轉爐平臺都刷上綠漆，亮亮的。這是看得見、摸得著的實實在在變化。”在煉鋼廠工作20年的王大興說出了自己的切實感受。

“有了抑塵網和噴淋系統，現在的煤場即使是在風季也沒有多少揚塵了。”煤化工廠孫寶存表示。

冶煉行業一直是公認的高能耗、高污染行業，鐵焦燒系統更是環境治理的困難戶。“不管困難有多大，作為國有企業，就要切實擔負起社會責任。”攀鋼釩決心摘掉落滿灰塵的“黑帽子”，拿起“手術刀”，從原料場、焦爐、高爐到轉爐，一一治理。

在荷花池煤場，8米高、672米長的高強度聚酯纖維抑塵網，像巨大的雙臂擁抱著煤場，防止風力干擾形成揚塵；抑塵設施不停地灑著水，覆蓋主要產塵區域；各通道出口設置汽車“洗腳池”及紅外線感應噴灑裝置，防止車輪夾帶煤泥造成公路揚塵。

2012年初，攀鋼釩在新3號高爐2號鐵口，利用原有出鐵場，對出鐵主溝進行了改造，成功地運用了蓄鐵式主溝。實踐證明，在出鐵過程中運用蓄鐵式主溝，比傳統的主溝渣鐵噴濺量少，產生的煙塵也明顯減少，不僅作業環境得到了改善，而且出鐵后清渣量為原來的三分之一，大大降低了爐前職工的勞動強度。目前，蓄鐵式主溝已經在攀鋼釩所有高爐使用。

在轉爐煙塵治理上，自2007年完成大規模環保除塵改造后，攀鋼釩就鏟除了肆虐時間長達36年之久的滾滾“黃龍”。

攀鋼釩還對釩制品生產過程，進行煙氣除塵設備設施改造和廢氣治理，確保污染物滿足達標排放要求。

“十一五”以來，攀鋼釩僅除塵改造就投入20余億元，用于燒結機、高爐、轉爐、焦爐、鍋爐等工藝的煙（粉）塵治理，廠區及周邊環境得到明顯改善，污染物排放總量逐年下降。該公司煙（粉）塵排放量較2005年削減43.4%。

攻破煙氣脫硫處理難題

由于特殊的資源稟賦和工藝流程，攀鋼釩所冶煉的釩鈦磁鐵礦含硫量是普通礦的6倍多，每立方米燒結煙氣中二氧化硫含量達到了5000毫克至8000毫克，治理難度遠大于同行業。

盡管困難重重，攀鋼釩沒有退縮，而是迎難而上，全力以赴打一場污染治理的攻堅戰和持久戰。

攀鋼釩6號燒結機建于1989年，設備老化，綜合脫硫率在50%左右。為了提高脫硫效率，2008年底，6號燒結機脫硫裝置采用當時較為先進的離子液脫硫技術并投入使用。

隨著國家對環保要求越來越嚴格，今年，攀鋼釩再次對6號燒結機進行環保改造。10月20日，這臺運行了24年的燒結機停止運行，進行停產治理。

12月20日，攀鋼釩6號燒結機煙氣脫硫項目熱負荷試車，標志著采用由脫硫公司投資并承擔工程設計、建設、運行、維護，企業按照燒結礦產量向脫硫公司支付脫硫費用的“BOO”模式建設的設施，實現了脫硫項目的專業化建設和專業化運營。

同時，攀鋼釩還與研究院一起，對其他燒結機的脫硫系統進行工藝優化攻關，對水洗段酸霧及粉塵夾帶、煙氣出口離子液夾帶設備易腐蝕等問題進行破解。目前，2號、3號燒結機煙氣脫硫系統同步運行率和脫硫效率大幅提升。

把余熱余能“吃干榨凈”

弄弄坪廠區內各種管道蜿蜒起伏，頗具氣勢，有些直徑達2.8米。一根根管道將焦爐、高爐、轉爐煤氣、蒸汽等余熱余能匯聚到發電裝置里，全部被轉化為清潔電能。

攀鋼釩利用余熱余能發電的裝置有5座高爐煤氣全干式除塵及TRT設施、2臺55MW汽輪發電機組、1臺25MW汽輪發電機組。

能動中心職工堅持每天對這些裝置的日均發電量情況進行分析，對未完成發電指標進行原因查找，并組織生產調整、改進，確保完成發電量指標。截至今年12月14日，能動中心累計發電15.41億度，超額完成全年奮斗目標，并創下年發電量歷史新紀錄。這既基本解決了煤氣的能量損失和放散對大氣的污染，又實現了經濟效益。目前，攀鋼釩通過利用焦爐、高爐、轉爐煤氣這樣的“三廢”資源，創效達數億元。

當黑煙不再翻滾，當職工的環保意識自發而積極，當企業的發展方式從單純經濟增長轉到節能減排，攀鋼釩用自己的行動，為藍天事業交上一份滿意的答卷。