面對嚴峻的市場形勢，京唐公司煉鋼部把創新作為轉型提效的新引擎，凝心聚力、攻堅克難、敢于擔當、大膽創新，成功開發脫碳爐渣直接返回脫磷爐利用新工藝，目前該項工藝在煉鋼部已實現規?；a，日均生產12爐，預計年增利約1900萬元。
鎖定“空冷”爐渣
京唐公司煉鋼部堅持以創新為引擎，全面優化煉鋼全工序工藝控制，選定了熱態脫碳渣返回脫磷爐利用的攻關課題。這項工藝旨在形成爐渣高效、綠色循環利用體系。
之前，煉鋼部液態爐渣均通過渣罐運送到鋼渣間，然后傾倒到悶渣坑里，打水降溫，冷卻到一定的溫度后，通過皮帶機運送到破碎機、磁選機、棒磨機等設備進行加工，最后將含有鐵元素的渣鋼提煉、篩選出來，返回轉爐回收利用。然而此種水冷回收方式回收價值較低。該部“藍精靈攻關組”劉延強、羅磊等成員經過多次分析論證，將目光鎖定在了“空冷”爐渣。
為了制定好推進方案，“藍精靈攻關組”成員堅持三管齊下：他們一方面翻閱煉鋼部建廠時所有圖紙資料，分析煉鋼部投產以來的大量工藝數據；另一方面他們通過網絡、書籍等工具查閱大量國內外先進鋼廠相關資料；第三，他們堅持知行合一，深入現場觀察液態渣狀態、檢測液態渣的相關數據。經過長達一個月的制定、推翻，再制定、再推翻……最終制定了詳細的脫碳渣直接返回脫磷爐再次利用試驗方案，明確了生產操作、設備維護及生產調度等人員的分工任務，指出了安全注意事項，提出13個操作要點，為項目的順利推進奠定了堅實基礎。
大膽試驗創新
“空冷”爐渣即脫碳渣通過悶渣坑進行空氣冷卻后加入脫磷爐內。經過調查發現，目前國內外也有一些先進鋼廠已實現脫碳渣返回脫磷爐二次利用，都是采用將脫碳渣空冷后以廢鋼斗或高位料倉形式加入爐內，煉鋼部起初也采用了這種工藝。
他們組織將脫碳渣通過渣罐車運送到鋼渣處理間，然后倒入悶渣坑進行空氣冷卻，冷卻后通過廢鋼斗加入到脫磷爐內。然而爐渣空氣冷卻速度緩慢，8個小時后撈出仍然是紅紅的爐渣。為了跟蹤實驗效果，劉延強、羅磊等成員在連續8天的時間內，24小時輪班盯在鋼渣間、廢鋼間及轉爐現場，跟蹤實驗動態，及時收集數據、協調生產、指揮操作。但是一系列實驗結果讓攻關組成員陷入困境：空冷降溫處理過程冒煙嚴重；冷卻時間長達24小時，嚴重影響鋼渣間的生產節奏；冷卻的脫碳渣加入量受到限制，每次只能加入整爐渣的30%；脫磷爐石灰消耗等指標沒有達到預期的目標。
面對困難，攻關組成員果斷選擇迎難而上，重頭再來。他們對整個全三脫工藝路線進行重新分析，結合脫磷爐和脫碳爐分跨布局的特點，大膽創新，采用將脫碳渣直接倒回脫磷爐利用，這樣脫碳渣回收利用的場地、環保、周期和利用量均得到解決，而且脫碳渣的高溫直接利用可以為脫磷轉爐帶入大量物理熱，半鋼溫度可以提高4至8℃。
然而，世界上全三脫工藝的鋼廠還沒有直接回收利用液態脫碳渣的先例。“日本等先進鋼廠都沒有先例，我們冒然行事，行嗎？”“生產怎么協調？”“這樣做太冒險了!”……這種想法遭到了太多的質疑與反對。就在這時，該部領導堅定地說：“我們要敢于走別人沒有走過的路，沒有先例就讓我們成為先例!”就這樣，攻關組踏上了新工藝的“探索之旅”。
化解難題攻關
脫碳渣直接倒回脫磷爐利用這項新工藝的試驗中出現了各種各樣的難題，然而，煉鋼部領導職工凝心聚力、攻堅克難、勇于探索，一一化解了難題。
擺在攻關組面前的第一個難題是轉爐車間沒有天車可以直接吊起的渣罐。該部設備室王和兵、王騰飛等成員積極加入到項目中，同攻關組成員討論并設計了脫碳渣返回利用的專用渣罐，他們將渣灌的軸加粗加長，同時借鑒鐵水包的經驗在渣灌一側增加渣灌嘴。這樣，不僅解決了天車吊運的問題，同時解決了加渣過程熱態渣外溢的問題。
“交通工具”渣罐解決了，另一大難題是液態渣與鐵水的融合問題。脫碳渣具有較高的氧化性，液態形式的脫碳渣與鐵水直接接觸會劇烈反應，造成噴濺，不僅影響生產的穩定性，還極易發生安全事故。煉鋼區趙長亮、培裴、安全專業員王云龍等成員針對此問題，多次召開討論會并查閱大量資料，決定嘗試采用一項新工藝，即加入少量石灰石篩下物并結合濺渣模式將加入的液態渣濺干后再兌鐵。實驗時，他們天天“泡”在現場，指揮每一爐的加入量、加入時間及兌鐵時間等操作，不放過任何細節。功夫不負有心人，多爐的實驗過程沒有任何異常反應，液渣回收利用取得成功。
實驗取得成功后，該部并沒有停止創新的腳步。他們一方面抓緊編制了組織方案，明確規定工藝路線、脫碳爐操作要求及脫磷爐操作要求。另一方面加強對職工的培訓，實行現場一對一培訓，以確保培訓效果，全面做好實驗后的“最后一公里”。
鎖定“空冷”爐渣
京唐公司煉鋼部堅持以創新為引擎，全面優化煉鋼全工序工藝控制，選定了熱態脫碳渣返回脫磷爐利用的攻關課題。這項工藝旨在形成爐渣高效、綠色循環利用體系。
之前，煉鋼部液態爐渣均通過渣罐運送到鋼渣間，然后傾倒到悶渣坑里，打水降溫，冷卻到一定的溫度后，通過皮帶機運送到破碎機、磁選機、棒磨機等設備進行加工，最后將含有鐵元素的渣鋼提煉、篩選出來，返回轉爐回收利用。然而此種水冷回收方式回收價值較低。該部“藍精靈攻關組”劉延強、羅磊等成員經過多次分析論證，將目光鎖定在了“空冷”爐渣。
為了制定好推進方案，“藍精靈攻關組”成員堅持三管齊下：他們一方面翻閱煉鋼部建廠時所有圖紙資料，分析煉鋼部投產以來的大量工藝數據；另一方面他們通過網絡、書籍等工具查閱大量國內外先進鋼廠相關資料；第三，他們堅持知行合一，深入現場觀察液態渣狀態、檢測液態渣的相關數據。經過長達一個月的制定、推翻，再制定、再推翻……最終制定了詳細的脫碳渣直接返回脫磷爐再次利用試驗方案，明確了生產操作、設備維護及生產調度等人員的分工任務，指出了安全注意事項，提出13個操作要點，為項目的順利推進奠定了堅實基礎。
大膽試驗創新
“空冷”爐渣即脫碳渣通過悶渣坑進行空氣冷卻后加入脫磷爐內。經過調查發現，目前國內外也有一些先進鋼廠已實現脫碳渣返回脫磷爐二次利用，都是采用將脫碳渣空冷后以廢鋼斗或高位料倉形式加入爐內，煉鋼部起初也采用了這種工藝。
他們組織將脫碳渣通過渣罐車運送到鋼渣處理間，然后倒入悶渣坑進行空氣冷卻，冷卻后通過廢鋼斗加入到脫磷爐內。然而爐渣空氣冷卻速度緩慢，8個小時后撈出仍然是紅紅的爐渣。為了跟蹤實驗效果，劉延強、羅磊等成員在連續8天的時間內，24小時輪班盯在鋼渣間、廢鋼間及轉爐現場，跟蹤實驗動態，及時收集數據、協調生產、指揮操作。但是一系列實驗結果讓攻關組成員陷入困境：空冷降溫處理過程冒煙嚴重；冷卻時間長達24小時，嚴重影響鋼渣間的生產節奏；冷卻的脫碳渣加入量受到限制，每次只能加入整爐渣的30%；脫磷爐石灰消耗等指標沒有達到預期的目標。
面對困難，攻關組成員果斷選擇迎難而上，重頭再來。他們對整個全三脫工藝路線進行重新分析，結合脫磷爐和脫碳爐分跨布局的特點，大膽創新，采用將脫碳渣直接倒回脫磷爐利用，這樣脫碳渣回收利用的場地、環保、周期和利用量均得到解決，而且脫碳渣的高溫直接利用可以為脫磷轉爐帶入大量物理熱，半鋼溫度可以提高4至8℃。
然而，世界上全三脫工藝的鋼廠還沒有直接回收利用液態脫碳渣的先例。“日本等先進鋼廠都沒有先例，我們冒然行事，行嗎？”“生產怎么協調？”“這樣做太冒險了!”……這種想法遭到了太多的質疑與反對。就在這時，該部領導堅定地說：“我們要敢于走別人沒有走過的路，沒有先例就讓我們成為先例!”就這樣，攻關組踏上了新工藝的“探索之旅”。
化解難題攻關
脫碳渣直接倒回脫磷爐利用這項新工藝的試驗中出現了各種各樣的難題，然而，煉鋼部領導職工凝心聚力、攻堅克難、勇于探索，一一化解了難題。
擺在攻關組面前的第一個難題是轉爐車間沒有天車可以直接吊起的渣罐。該部設備室王和兵、王騰飛等成員積極加入到項目中，同攻關組成員討論并設計了脫碳渣返回利用的專用渣罐，他們將渣灌的軸加粗加長，同時借鑒鐵水包的經驗在渣灌一側增加渣灌嘴。這樣，不僅解決了天車吊運的問題，同時解決了加渣過程熱態渣外溢的問題。
“交通工具”渣罐解決了，另一大難題是液態渣與鐵水的融合問題。脫碳渣具有較高的氧化性，液態形式的脫碳渣與鐵水直接接觸會劇烈反應，造成噴濺，不僅影響生產的穩定性，還極易發生安全事故。煉鋼區趙長亮、培裴、安全專業員王云龍等成員針對此問題，多次召開討論會并查閱大量資料，決定嘗試采用一項新工藝，即加入少量石灰石篩下物并結合濺渣模式將加入的液態渣濺干后再兌鐵。實驗時，他們天天“泡”在現場，指揮每一爐的加入量、加入時間及兌鐵時間等操作，不放過任何細節。功夫不負有心人，多爐的實驗過程沒有任何異常反應，液渣回收利用取得成功。
實驗取得成功后，該部并沒有停止創新的腳步。他們一方面抓緊編制了組織方案，明確規定工藝路線、脫碳爐操作要求及脫磷爐操作要求。另一方面加強對職工的培訓，實行現場一對一培訓，以確保培訓效果，全面做好實驗后的“最后一公里”。