這一年，400系不銹鋼被評為“中國不銹鋼行業名牌產品”；
這一年，“泰山”品牌在韓國成功注冊；
這一年，“非真空條件冶煉022Cr11Ti超純鐵素體不銹鋼工藝”等兩項成果鑒定為國際先進水平，“400系熱軋鐵素體不銹鋼酸洗關鍵技術研究與應用”等四項成果鑒定為國內領先水平，“電飯煲內膽用超深沖冷軋鋼帶”一項成果鑒定為國內先進水平；
這一年，侯元新等4個創新工作室被評為“全國冶金行業優秀工作室稱號；
這一年，SPCC冷軋薄鋼板和鋼帶榮獲了冶金產品實物“金杯獎”；
2016年，泰鋼集團共完成項目立項129項，項目完成后，月度可產生經濟效益2965.88萬元；完成并申請獎勵的項目共40項，項目完成后連續三個月產生經濟效益達5096.88萬元。
走出去請進來對標挖潛
2016年，泰鋼集團各單位采取“走出去、請進來”辦法，虛心對標挖潛，主動與同行業最優指標或自身歷史最好水平進行對標挖潛；通過邀請外部專家、學者進行專題講座，引導專業技術人員開拓思路，發揮創新引領作用，對影響成本、質量、效率的關鍵環節確定課題、明確目標，激發創新熱情，提質降本。
不銹鋼煉鋼廠推行“向改革創新要效益、向對標挖潛要效益”的總體思路，降本增效，年創經濟效益在5000萬元以上。他們確定了不銹鋼線質量、成本關鍵控制指標32項，碳鋼線質量、成本關鍵控制指標22項。通過對標挖潛，他們解決400系不銹鋼板坯外弧振痕深問題；鑄坯寬度達標率同比提高10.24%；通過轉爐輔料結構調整，實現了部分鋼種石灰“零”消耗；410S鋼種累計氬氣消耗同比降低10.95m3/t，同比降低生產成本1099.82萬元。
煉鋼廠堅持工藝優化技術創新不動搖，對照目標、完善機制，嚴格過程控制，促進創新成果的有效提升，全年累計創效3811.45萬元。他們先后外出學習交流次數達20余次，僅在轉爐工序就先后實施了冷軋料脫離精煉、Q235B鋼種降Mn、轉爐原料結構優化、生白云石利用等工藝優化技術創新項目，累計創效1800多萬元。
原料廠圍繞質量提升,積極開展設備改進、工藝優化、節能降耗等一系列創新課題，共計挖掘創新項目52項，創造經濟效益1936萬元。他們通過與兄弟單位多次對標交流，確定了低鋁高品位高冶金性能的配料思路，通過燒結配料結構的優化，燒結礦品位達到57%左右、燒結礦冶金性能有較大幅度提高，多項指標均創造了歷史最高指標，為高爐的順行高產提供了有力保障。
焦化公司組織技術骨干先后外出到同行業交流學習46次，解決了很多生產中遇到的實際問題，全年創造經濟效益1846萬元。
煉鐵部在注重“走出去”的同時,積極做好“引進來”。他們先后聘請專家教授對爐缸側壁溫度治理工作進行交流，在成功完成護爐任務的同時，基本遏制了爐缸側壁快速侵蝕的勢態，擺脫了產量低、成本高的被動局面。通過外出學習優化爐料結構，實現燒結+礦石搭配，保持爐況順行，年度降低成本363.14萬元。
全員創新全員質量管理深入人心
2016年，隨著“質量、標準、生命”理念的逐步深入人心，全員創新、全員質量管理意識明顯增強，關注質量成了自覺行動，職工們的思路開闊了，學會了多角度、多側面思考問題，紛紛以崗位為中心，將開放性思維、逆向思維、多角度思維廣泛嫁接到生產管理、工藝改造、現場科技攻關中。有價值的合理化建議、技術成果產生了效益、效果，形成“人人思創造之事、人人當質量把關人”良好環境。
焦化公司孟慶領解決1#爐焦爐個別爐號爐頭溫度持續偏低的問題；軋鋼廠谷文才通過對相關參數的調整，卷筒在線卷取量較以前提升10萬噸；煉鋼廠何振東通過攻關，使鐵罐使用壽命提高了50爐，鋼包使用壽命提高了20爐，累計降低成本277.1萬元；不銹鋼煉鋼廠推廣“谷震操作法”，可使TSR爐410S鋼種硅鐵消耗噸鋼降低0.84kg，年可創效70萬元……
泰鋼集團將勞模、專家、技術骨干所積累的經驗通過分享，變成了泰鋼集團集體智慧的結晶，并催生了一大批創新成果。趙剛創新工作室、劉建星勞模創新工作室、高隆建勞模創新工作室……一個個創新工作室影響和帶動廣大職工投身到企業創新發展中，匯聚了與日俱增的創新能量，奏響出跨越發展、趕超國內外先進企業的樂章。
“泰鋼品牌”放光芒
面對鋼鐵行業的嚴峻形勢，泰鋼集團咬定創新不放松，借助產品創新和缺陷攻關，實現了產品品種升級和結構優化，贏得了市場空間。泰鋼已成為了全省最大的冷軋生產基地；在國內，400系不銹鋼是“中國不銹鋼行業名牌產品”，產量前三、質量前列、成本最低，占據揭陽市場的半壁江山；在韓國，泰鋼410S占到制品類市場的70%以上份額，“泰山”品牌也在韓國成功注冊。
成績的取得來源于各單位堅定不移地貫徹執行公司的各項工作部署,從焦化公司、原料廠到煉鐵部、不銹鋼煉鋼廠再到不銹鋼軋鋼廠等生產工藝流程中全面貫徹落實“質量、標準、生命”的發展理念，將全面質量管理作為一切工作的出發點和落腳點。特別是品質保障部、技術部、研究所與生產分廠密切配合、系統解決問題，產品質量有了大幅提升，市場口碑更加響亮。各分廠內部加嚴控制目標，在重點解決制約產品質量方面取得了實實在在的成效。鐵水合格率完成100%，內控達標率完成88.59%，均創歷史最好指標。冷軋料屈服強度達標率完成100%，達到歷史最好水平。鋼坯夾雜物控制效果明顯，其中SPHC鋼種完成96.83%，為歷史最好水平。不銹鋼400系板坯尺寸一次檢驗合格率由1月份的78.64%提升到11月份的90.40%，達到歷史最好水平。400系鋼帶狹縫達標率由1月份完成3.28%提升到10月份的90.7%，為歷史最好水平。
在生產工藝上，不銹鋼冶煉工序通過課題攻關，TSR爐冶煉水平得到了進一步完善提高，出鋼成分一次命中率不斷提高，冶煉控制逐步標準化，實現穩定性突破。不銹鋼板坯夾雜物達標率由1月份的30%提升至目前85.71%，鋼水純凈度不斷提升。400系不銹鋼狹縫控制攻關成效明顯，400系鋼帶狹縫和≤30mm達標率由攻關前的3.28%逐月提升，完成85%的攻關目標，更好地提高了成材率和滿意度。不銹鋼系統酸洗一級品率有86.78%提升至目前的95%以上，成材率由93.42%提升至目前的94%以上。
鑄就泰鋼品牌，是一個長期的過程。在企業發展中，只有全員參與，人人擔責，不斷創新，扎實工作、不斷突破；才能讓產品品質和技術創新得到提升，才能不斷加快創新驅動發展步伐，才能成為擦亮泰鋼品牌的“新引擎”，也必將為泰鋼跨越發展提供重要活力源泉。