據了解，相比傳統仿真，長材智能全軋程仿真軟件具備一次設置、全程自主的長材軋制過程結構力學仿真，一鍵生成軋線庫、自動提取仿真報告等優勢。從目前測試效果來看，仿真時間短、精度高、操作難度低，仿真時效提高了23倍以上。一旦正式投入使用，攀鋼型材軋制將取得歷史性突破，將為攀鋼深化“兩化融合”工作，打造兩級集團智能示范線提供支撐。

型材軋制是一個連續過程，在新產品開發過程中耗時耗力，試驗周期長。尤其是一次試軋成功率，是整個鋼鐵制造業都面臨的難題。一次失敗的軋制，成本損耗至少在50萬元以上。

為解決上述難題，眾多企業選擇仿真技術。但國內同行業只具備單道次仿真分析，不能完成從鋼坯到成品的自動連續仿真，即全軋程仿真。單道次仿真分析與現場實際結果相比，軋制力誤差達15%至20%，效率低、斷面溫度不能繼承等問題，導致鋼軌形狀精度、負荷精度等受到影響。陶功明持續跟蹤多年，在2014年前創造性地完成了攀鋼鋼軌全過程連續仿真軋制軟件1.0和2.0版開發。其分析結果與現場實際結果相比，軋制力誤差僅為5%至10%，一躍成為同行中的“翹楚”。

然而，操作者必須熟練運用某些軟件，才能熟練操作全過程連續仿真軟件1.0或2.0版；全英文界面、復雜的操作過程等原因，讓這項技術無法在一線職工中普及。2014年，陶功明首席團隊著手智能全軋程仿真軟件的開發（即全過程連續仿真軟件3.0版）。歷時3年，終獲成功。

陶功明稱，有了這款智能化軟件，普通職工也能輕松進行仿真操作，這是歷史性突破。下一步，他將和首席團隊成員一起，持續優化智能仿真軟件，為產品設計、問題分析及解決問題等提供有力保障，開啟攀鋼型材軋制智能化時代。