當日，1#轉爐冶煉的是供重點客戶的Q420C耐低溫角鋼，這是該客戶追加的訂單。為了保證產品質量滿足客戶需求，型材事業部從產品冶煉階段就開始強化質量管理，重點攻關銜接爐次的鋼水成分穩定性，從而確保產品性能穩定。

王樹海剛回到1#轉爐主控室，操槍工張杰就向他匯報：“樹海哥，扒渣工剛報了這包鐵水的溫度，1330℃，比上一爐高了50℃！”

“那得趕緊看看鐵水成分，是不是鐵水硅偏高了？”王樹海說著打開電腦ERP鐵水成分查詢系統，只見顯示鐵水硅0.48%，正應證了自己的推斷。

“這爐鐵咱們按下限裝入，保證吹煉控制穩定！”濺完渣，王樹海開始指揮天車兌鐵水。隨著鐵包中鐵水緩緩兌入轉爐，他一邊指揮天車，一邊仔細盯著天車稱顯示大屏上的數字，從213噸變為65噸，正好148噸。

為了確保高質量冶煉每一爐鋼，使高端產品性能更加穩定，該事業部從入爐鐵水、廢鋼抓起，準確預知入爐原料條件，為冶煉提供有效指導。

兌鐵加廢鋼結束后，1#轉爐智能煉鋼控制系統畫面上，準確采集到了鐵水成分、溫度以及鐵水和廢鋼的裝入量，通過這些條件，系統自動做好吹煉準備，只見張杰輕輕選中氧槍控制系統畫面上的“A”模式，點動“啟動”鍵，一爐鋼的冶煉便開始了。與此同時，他在一張冶煉時間統計表上記錄下了這爐鋼開始吹煉的時間。“我們現在開始實施列車時刻表管理，確保每一爐鋼生產節奏和提前制定的計劃相匹配，使上下工序生產周期高效可控！”王樹海如實說。

此時，智能煉鋼系統嚴格按照程序控制，自動控制氧槍槍位和輔料加入，每爐鋼操槍工和爐長的任務就是仔細觀察鋼水成分和溫度預測情況。自智能化自動煉鋼實施以來，該事業部要求每一班、每個人、每一爐都要按照智能煉鋼要求，統一操作、統一標準。

“標準化操作，給我帶來的直接效益就是轉爐過程和終點控制更加穩定，提高了終點命中率！只有這樣我們的鋼水氧化性、合金吸收率才夠穩定，這對我們準確控制鋼水成分至關重要！”王樹海說道。

隨著終點預測達到目標值，轉爐氧槍自動提起，王樹海指揮大家進行一倒取樣測溫。“滴、滴、滴”測溫表顯示1645℃，比預測值略高5℃。王樹海迅速回到主控室根據一倒情況進行微調整，提高終點命中率。調整后，進行二倒，終點溫度和成分完全命中，滿足放鋼要求。王樹海迅速指揮放鋼，當鋼水放到四分之一時，他先投入一袋脫氧劑，隨后指揮合金工加入其他合金，同時配加碳粉。“碳，11.4個；錳21個。”爐前工準確的報上終點成分，王樹海隨即又向鋼包內加入半袋碳粉，確保產品碳和上爐波動在±1個范圍之內。

出鋼結束后，鋼包開進氬站，王樹海叮囑道：“吹氬時間必保5分鐘以上，這樣鋼水溫度、成分才均勻，產品質量才能有保障！”8分鐘后氬站分析數值顯示，碳0.153%和上爐0.156%相差0.3個碳，其他成分也在波動范圍之內，完全滿足要求。

正是在全體干部職工的不懈努力下，該事業部從細節對接高端市場，嚴格控制產品性能，不斷提高產品穩定性，得到了客戶的一致好評。其生產的產品先后供貨于國家重點特高壓線路建設。8月份，一位重點客戶在前期使用了2000噸耐低溫角鋼后，再次追加了700噸Q420C訂單。為了讓高端產品贏得回頭客，該部將繼續提升產品質量，加大品種開發力度，重點推進耐低溫角鋼、耐候角鋼、D級、E級高強度角鋼向國際市場進軍！