0.00014%，一個小到可以忽略的數字；150秒，一袋煙都抽不完。前者是首鋼股份公司全自動分析系統酸溶鋁檢測的精度，后者是該系統完成一個樣品由取樣到轉移、到加工、再到分析、傳數和歸檔全部工作所耗用時間。
記者從首鋼股份獲悉，公司全自動檢化驗精度與速度日前獲得重要突破。業內認為，在供給側結構性改革的背景下，這將為公司品種鋼的生產與研發加油助力。
檢化驗數據是指導鋼鐵冶煉的"眼睛"，在鋼鐵冶金過程中鐵水和鋼液成分時刻發生變化，而高端品種鋼對鋼液成分工藝控制目標要求越來越苛刻，這就倒逼鋼鐵企業檢化驗能力水平必須不斷提升。
為了搶占高磁感取向硅鋼和高端汽車板市場，首鋼股份在引進世界頂端水平檢化驗設備基礎上，自主集成建成了行業自動化程度最高、分析樣品種類最多、運行條件最佳的煉鐵、煉鋼全自動分析中心。鋼股份檢化驗技術攻關團隊建立了檢化驗精度統計過程控制管理體系，最終實現了酸溶鋁精度精度0.00014%，處于行業絕對領先水平。
業內介紹說，自我加壓，創新改良，極力縮短檢化驗數據報出時間，更快、更高效指導爐前冶煉工藝生產調整，有利于提高冶煉生產效率、降低冶煉能源消耗及生產成本,對于提升產品質量和市場競爭力具有重要意義。
在樣品保證樣品分析結果精準的條件下，首鋼股份檢化驗技術攻關團隊利用六西格瑪、TPM等精益管理工具，分析梳理關鍵樣品分析工藝控制點，歷經11個月1000余次實驗，逐步優化工藝參數，解決了樣品溫度控制、切割銑樣機砂輪片頻繁故障、樣品形狀不達標等一個又一個影響自動分析線穩定運行的瓶頸問題，一直保持系統運行有效率在99.80%以上，檢化驗數據報出時間不斷被縮短,其中鋼樣最短分析時間能達到150s，突破了歷史最好水平。