夯基礎(chǔ)，強化設(shè)備穩(wěn)定。京唐公司能源與環(huán)境部遵循“保生產(chǎn)、重服務(wù)”的設(shè)備管理理念，實施縱向到底、橫向到邊的多維管控，努力打造能環(huán)設(shè)備、生產(chǎn)一盤棋。該部堅持充分運用信息化手段，創(chuàng)新開發(fā)設(shè)備周期性管理系統(tǒng)，對設(shè)備的周期性校驗、檢測、更換等工作實施智能化、數(shù)據(jù)化管理，有效保證設(shè)備維護保養(yǎng)的準(zhǔn)確性和有效性。在點巡檢方面，推行點巡檢推拉式管理，建立微信點檢群，點檢員每天上傳當(dāng)日點檢成果，對于重點設(shè)備缺陷及處理結(jié)果在早調(diào)會進行發(fā)布，供全員監(jiān)督，確保設(shè)備點巡檢無“零貢獻(xiàn)”人員。同時，建立典型缺陷考核機制，對設(shè)備缺陷進行專題分析，落實責(zé)任考核，杜絕類似事件發(fā)生。圍繞設(shè)備定修檢修，該部通過抓質(zhì)量、嚴(yán)管理，建立了一套檢修過程強執(zhí)行、檢修之后有評價的檢修、維護閉環(huán)管理體系，設(shè)備功能得到強化。2017年完成檢修項目兌現(xiàn)率100%；2018年一季度，共發(fā)現(xiàn)解決設(shè)備缺陷13起，設(shè)備平均完好率達(dá)到99.59%。

深挖潛，聚焦精細(xì)操作。京唐公司能環(huán)部充分發(fā)揮裝備大型、技術(shù)先進的優(yōu)勢，從精細(xì)化操作入手，始終維持機組的高效運轉(zhuǎn)，最大限度地壓低成本，提高利潤。該部經(jīng)過摸索實踐，對關(guān)鍵參數(shù)進行優(yōu)化調(diào)節(jié)，重點部位進行精細(xì)控制，制氧機組變負(fù)荷幅度實現(xiàn)了由原來的最低3%降至1%的突破。技術(shù)人員與煉鋼部調(diào)度、專業(yè)人員建立了密切溝通，及時調(diào)整制氧機組生產(chǎn)負(fù)荷，形成保證煉鋼生產(chǎn)聯(lián)系措施，將煉鋼調(diào)度系統(tǒng)引入能環(huán)部制氧作業(yè)區(qū)，實現(xiàn)了煉鋼生產(chǎn)列車時刻的信息共享。班組、能源中心調(diào)度、用戶之間聯(lián)系一線暢通，操作人員可以實時了解煉鋼系統(tǒng)冶煉節(jié)奏，及時對機組負(fù)荷進行調(diào)整，調(diào)整頻率由原來的每天10次左右降低至3次以下。同時，通過新增氮壓機與制氧機組變負(fù)荷聯(lián)調(diào)機制，有效利用常規(guī)變負(fù)荷與快速變負(fù)荷結(jié)合功能，及時調(diào)節(jié)制氧機組工況，優(yōu)化工藝，精細(xì)操作，氧氣放散得到了有效控制。為保證兩套300兆瓦機組的長期穩(wěn)定運行，他們通過與先進發(fā)電企業(yè)對標(biāo)，確定了精調(diào)參數(shù)、優(yōu)化機組運行方式來進一步挖掘發(fā)電潛力，降耗增效。實現(xiàn)了兩套300兆瓦機組零故障、滿負(fù)荷、超計劃穩(wěn)定運行。該部還通過強化職能管理，扎實做好工序服務(wù)，高爐TRT和焦化CDQ發(fā)電機穩(wěn)定運行水平持續(xù)提高。僅2018年一季度自供電率就完成99.2%，創(chuàng)歷史最好水平，創(chuàng)效1462萬元。

強經(jīng)營，拓展市場創(chuàng)收。京唐公司能環(huán)部進一步開拓外部創(chuàng)收市場，將富余能源產(chǎn)品隨產(chǎn)隨銷，銷售范圍擴大到天津、遼寧等周邊地區(qū)。今年一季度，實現(xiàn)外銷制氧液體產(chǎn)品2.07萬噸，同比增加8100余噸，增收42萬元。該部還不斷優(yōu)化價格體系，實施能源產(chǎn)品價格市場化運營機制，制定下發(fā)了《關(guān)于加強能源價格市場化管理及調(diào)整能源價格的通知》，參照市場價格，協(xié)同相關(guān)部門對公司能源介質(zhì)回收價及外銷價進行統(tǒng)一調(diào)整，提升部分能源介質(zhì)的內(nèi)部銷售價格。同時，健全能源成本管控機制，建立了全流程能源成本管控常態(tài)化推動機制和考核激勵機制。與對外關(guān)聯(lián)單位進行有效洽談，簽訂能源介質(zhì)購銷合同，將對外能源銷售價格統(tǒng)一定價原則落到實處。通過統(tǒng)籌全公司能源介質(zhì)平衡、生產(chǎn)組織作出相應(yīng)調(diào)整等一系列措施實現(xiàn)全流程能源成本最低化、效益最大化。2018年一季度，全流程能源成本較計劃降低2.3元/噸鋼，創(chuàng)效432萬元。