該公司中板車間組織車間技術(shù)力量對降低切損和提高厚度負公差進行了重點攻關(guān)。攻關(guān)小組認真分析了影響成材率的各種因素，采取了一系列提高板材成材率的有效措施：一是加大操作工對設(shè)備的點巡檢力度，把工作做實、做細、做到位，確保粗軋機前后6根機架輥運轉(zhuǎn)正常，減小成品鋼板的斜頭，降低頭尾切損提高成材率；二是改變精軋機推床的校正方式，由原來的空載情況下對推床進行測量和校正改為放一塊標準四切板在推床中間，在夾持狀態(tài)下進行測量和校正，模擬過鋼狀態(tài)下的工況，大大提高了校準精度使鋼板板型有效可控，可以減小成品的切邊余量，減小邊部切損提高成材率；三是加強精軋的厚度控制，從工藝操作上要求每班對成品板凸度測量4次以上，對軋機負荷及時進行調(diào)整，減小成品同板差，保證鋼板凸度在0.15以內(nèi)，提高成材率；四是嚴格控制軋廢，嚴格執(zhí)行工藝紀律，大大減少了鋼板非計劃、軋廢，提高了板材成材率。

目前四切板成材率由原來的93.8%左右提升到94.0%左右。10月份中板大檢修后，該車間還將進一步優(yōu)化加熱工藝，減少燒損，促四切板成材率再上臺階。（方大九鋼 孫榮榮、譚志堅）