近日，從水鋼博宏石灰礦業(yè)分公司石灰一車間獲悉，該車間經(jīng)過11個月的煤氣單耗攻關(guān)，噸灰煤氣單耗降低65.5立方米，取得明顯成效。 自從2017年250立方米豎窯進(jìn)行煤改氣煅燒后，煤氣壓力、熱值、比例波動頻繁，在這樣的情況下，石灰煤氣單耗平均高達(dá)485立方米/噸。
對此，2018年4月份，石灰一車間成立了降低煤氣單耗攻關(guān)組。在攻關(guān)過程中，該車間通過夯實設(shè)備基礎(chǔ)，提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率，改變以前“消防員式”的被動檢修為主動定修，將設(shè)備分區(qū)域定人定責(zé)管理。
同時，在檢修過程中遇到大的項目和關(guān)鍵設(shè)備，車間派出專業(yè)技術(shù)人員進(jìn)行跟蹤指導(dǎo)，確保設(shè)備檢修質(zhì)量。崗位人員加大點巡檢力度，并將點檢信息及時反饋到群里。該車間每周二還到設(shè)備旁抽查點巡檢記錄本，讓職工的點檢行為從被動變?yōu)橹鲃印Ｔ诟黜椗e措下，該車間設(shè)備運轉(zhuǎn)率從2017年的85%提升到現(xiàn)在的95%。 有了穩(wěn)定順行的設(shè)備基礎(chǔ)后，該車間將原料40—70毫米和70毫米以上粒度的礦石進(jìn)行分級煅燒，這樣可以避免粒度不均勻而產(chǎn)生小粒度的過燒，以及粒度大的燒不透的現(xiàn)象發(fā)生。同時，通過加強(qiáng)工藝操作培訓(xùn)，讓主控人員和現(xiàn)場操作人員相互配合，進(jìn)而提高對新工藝的掌控能力。
通過“走出去、請進(jìn)來”相結(jié)合的學(xué)習(xí)方式，不斷摸索總結(jié)煅燒的經(jīng)驗，從源頭控制煤氣消耗。在攻關(guān)過程中，該車間發(fā)現(xiàn)通過分級煅燒礦石原料得到很大的改進(jìn)，但由于原礦含泥較多和礦山檢修及其設(shè)備突發(fā)故障等原因，造成不定期、不定量出庫，礦石結(jié)構(gòu)的改變造成工藝波動。于是，他們又從原料源頭找問題，加強(qiáng)對原料的驗收，盡量杜絕含泥、含雜質(zhì)多的礦石進(jìn)場，給豎窯吃好料、吃精料，這樣取得的效果是一舉兩得的，在同等煤氣消耗量的情況下，不僅提高了石灰產(chǎn)量，同樣提高了石灰質(zhì)量。 在實施各項舉措后，經(jīng)過長時間的摸索和努力，該車間煤氣單耗攻關(guān)取得明顯成效。
