近幾年，攀鋼冶材公司結合打造最優工廠（產線）工作，大力實施工藝裝備技術改造，提升工藝自動化控制水平，努力滿足提高產線效能生產需要。該公司輔料分公司活性石灰成品線共有7個料倉、12個下料口，其中4個成品倉由4個作業區各負責一個倉，2個倉為次品倉。在實施PLC遠程自動控制改造前，每班生產的產成品輸送到對應的料倉，當產品發生質量波動時，就要電話通知崗位職工操作輸料車移動到次品倉放料，防止次品混入成品料倉。當崗位職工或去檢查設備、或在清掃衛生等一時不在操作室時，聯系過程中就會耽誤些時間，這期間極易發生次品混入成品料倉而造成質量異議情況，且不便于追溯管理。隨著近年輔料分公司活性石灰產量穩步增加，對進一步完善生產過程的控制管理的要求也隨之提高，輔料分公司多次與該公司機電分公司“劉強電氣自動化技能大師工作室”的幾名骨干人員聯系，希望幫助對活性石灰成品上料系統進行PLC遠程自動控制改造。

“劉強電氣自動化技能大師工作室”領辦人劉強與梁世偉、王和榮、黃勇等幾名骨干人員商議后，主動承擔下這個改造項目，并分別進行了工作分工。2018年底，劉強他們制定完成了改造計劃并報請相關部門同意后，開始分別進行設備材料準備、裝配電氣柜、編寫程序等前期工作。2019年4月中旬，他們利用一號回轉窯大修時間，同步了進行線纜布設、電氣設備安裝、控制軟件調試等工作。在其后的時間里，他們一邊調試一邊指導各班操作人員了解電腦操作特點，幫助盡快熟練使用操作。

成品線系統改成遠程控制后，每次上料時，只需要生產人員在中控室通過電腦操作就可以完成，不需要再用電話通知崗位人員，當發現產品有質量問題時，可以及時倒換到次品料倉，避免進入成品料倉而引發質量異議，有效提高生產過程的控制管理水平。

“采用自動化控制，既提升了活性石灰生產系統的工藝技術水平優化我們的產線效能，也有益于我們生產過程的質量管控，減輕職工的工作強度，實現精細、高效生產。”輔料分公司負責人介紹道。