2月25日，東方特鋼精品型材生產線上一派熱火朝天的景象?；鸺t的鋼坯由加熱爐頂出，經高壓除鱗，過萬能軋機軋制，再經矯直機、熱鋸定尺，最后順利到達冷床區，整條生產線全線貫通生產。該條生產線是為電梯導軌進行專業配套，也是目前全球首條T型導軌全自動全連軋專用軋制生產線。

一直以來，東方特鋼公司不斷整合資源優勢，向下游產業鏈發展。通過對鋼材的配套深加工，保持成本領先優勢，探索轉型升級的新路子。2012年10月，作為產業延伸的新領域，高速電梯導軌一期項目建成，5條全自動數控加工流水線，形成8萬噸年產能，最終將具備年產50萬噸高精度導軌能力，成為品質全球第一，市場占有率全球第一的電梯導軌專業制造商。為實現產業鏈的充分整合、無縫對接，2013年規劃建設了精品型材生產線項目，連接上游鋼鐵產業和下游鋼材產品加工產業。

此次建設的精品型材生產線項目，總投資4.5億元，設計年產能80萬噸，以T型電梯導軌鋼為主產品，兼具H型鋼軋制能力。項目主輔設備由世界著名冶金設備制造商意大利達涅利冶金設備有限公司設計制造，于2013年初開工建設，今年初進入調試。

生產線采用意大利達涅利高剛度、短應力線軋機，設備安裝垂直和水平精度控制在0.05‰以內，保證產品軋制精度控制在0.1mm以內。此外，在工藝設計上，首創矩形坯全連軋異型鋼工藝，為精品型材高效、優質生產提供了充分保證。

T型導軌連軋線投運后，不僅能為50萬噸新型高速電梯導軌項目的生產提供配套的優質型材，還能形成260元/噸的電梯導軌生產成本領先優勢，促進公司在產品結構調整、產業鏈延伸上的戰略進程，成為全球第一家具備從鐵礦石到新型高速電梯導軌全流程生產能力的公司，實現了由鋼到材，直至工業化產品的完整生產鏈。