創新工作思路，優化設備性能。維修車間組織職工系統梳理各條產線所有工序和流程中的降本點和創效源。對影響和制約降本、創效的設備進行攻關優化，保證設備功能精度零缺失，改善技術經濟指標，降低生產成本、提升產線效能。持續提升設備管理水平，保產線穩定、經濟運行，大力壓減帶出品。針對重要單體設備成立車間單體精密設備橫向管理小組，抽調各線單體設備包機人對各線單體設備進行統一管理，保證單體設備功能精度，同時提高人員的專業技能水平。

嚴控成本消耗，加強修舊利廢。為切實控制備件消耗量，避免不必要的浪費，維修車間建立了備件上機更換臺賬以及申請制度。針對周期性更換備件，除了對在線設備執行嚴格的點檢制度外，重點針對超周期或者由于超周期存在隱患的設備進行管理，建立超周期運行設備臺賬，通過增加點檢頻次的方式密切關注運行狀態，盡量延長使用壽命。根據最新調整的預算指標，將費用合理分解至各作業區，以“把錢花在刀刃上”為理念，采取多層審核的模式，嚴控備件消耗和輔料消耗。同時，鼓勵職工在設備維護中，悉心發現成本管理小技巧，大力開展修舊利廢。

優化檢修模型，杜絕生產浪費。充分利用產線的避峰就谷時間，根據產線存在的狀態項提前制定檢修項目、所需時長以及備件準備。利用一切可利用的時間進行功能消缺。充分掌握設備狀態，由之前的周期性預維護轉換為事后維修或者狀態維修。同時，不斷優化維修作業標準及維修技術標準，壓縮檢修時間。進一步加強設備點巡檢工作，強化過程控制和標準化管理，完善點檢周期和點檢標準，嚴格標準化操作，杜絕生產過程中的“跑冒滴漏”和超參數用能，減少非計劃停機時間。