工藝優化，為產量突破創造可能

軋鋼廠Φ14螺紋鋼軋制工藝進行改進，將三切分改為四切分，改造后Φ14螺紋鋼四切分軋制產能較目前提升約17.9％，通過將棒線原150方坯改成165方坯，單根鋼坯重量增加22％，每兩支鋼的軋制間隙時間能節省約5s左右，為φ14螺紋鋼規格產量突破創造條件。但近期K1頻繁沖出口的問題卻成為了制約產量提升的重要原因，為實現目標，軋鋼廠領導馬上親自組建攻關小組，為降低中廢、提高產量迅速召開緊急專題會議，先從內部找問題，再對標外部找差距，實施調整各架次壓下量，確定延伸系數范圍，合理控制軋制溫度，優化軋制工藝等一系列舉措，隨著攻關措施的快速落實，逐步實現提產量、降成本的目標。

緊扣細節，為軋線順行提供保障

多線切分軋制對細節要求尤其嚴格，軋鋼廠從備機質量、導衛精確度、軋槽參數、關鍵架次軋機彈跳量、錯輥大小，線上保證導衛導輪冷卻水路、油路暢通，線下要求備用導衛等備品備件數量充足，從細節工作抓起，確保導衛遠近、高低合適，安裝穩固牢靠，盡可能做小做細，嚴防出現任何問題，確保生產穩定運行。

設備維護，為生產穩定夯實基礎

隨著四月份檢修結束，軋鋼廠2#棒線雙工位投入使用，一改之前收集慢，因收集原因產生誤機的情況，不僅增加了收集道次，提升了收集速度，降低了人員勞動強度，更使精整區域的收集能力大幅提升，進一步緩解了成品收集壓力，為產量提升夯實了基礎。（李奕文）