少渣冶煉，物料消耗再降低。煉鋼廠通過完善留渣操作安全措施，將轉爐留渣率提升至85%以上，優化渣料結構。在減少熔劑消耗的同時，促進冶煉過程早化渣、花透渣，提高了脫磷、脫硫效率，降低渣中帶鐵量，節約了轉爐化學能，促進了鋼鐵料消耗和鐵水單耗的進一步降低，增加了轉爐工序產量。通過工藝優化的有力舉措，石灰單耗、輕燒白云石、鋼鐵料消耗均得到大幅降低。

氧槍改進，冶煉效率再提升。氧槍是轉爐煉鋼的主要設備，針對目前的氧槍制氧能力不能很好的滿足生產能力，且氧槍工藝效能得不到有效發揮的情況，煉鋼廠積極同先進企業對標，學習同行業企業經驗，引進調旋流氧槍設計理念，通過對氧槍喉口、出口夾角度參數進行不斷改進，從而增加氧氣射流沖擊、熔池攪拌強度，降低氧氣與空氣接觸摩擦損耗，有效縮短了鋼水冶煉時間，提高了轉爐生產效率。氧槍改進后，每爐鋼冶煉周期較之前縮短40秒，氧氣消耗減少1立方米/噸，脫磷率較現冶煉條件提高3%。后續，煉鋼廠將繼續對新型氧槍試驗總結，進一步提升轉爐冶煉效率。

創新模式，節能降耗再突破。為了進一步降低煉鋼工序能耗，煉鋼廠從自身生產實際和設備情況出發，積極開辟節能降耗新模式，通過深入探究煤氣回收和蒸汽回收的反應關系，努力在能源降本方面尋求最優平衡點，同時結合降罩操作+精準頂吹模式，使轉爐煤氣回收率得到進一步提升。