河鋼邯鋼一煉鋼廠緊緊圍繞降本增效任務目標，思想再破冰，通過不斷優化生產組織，提升服務意識，持續開展全員高效化和降鐵耗攻關。在高效生產的基礎上，進一步降低鐵水消耗，使鐵耗降至噸鋼813公斤，較上月降低了65公斤，達歷史新低。該廠多項工藝指標實現新突破，其中高速軌拉碳率99.8%，鋼水合格率達到100％，優質品率較前期提高3％，創今年以來最好水平。
該廠嚴格工藝紀律和質量標準，認真查找和改進生產工藝，明確各工序鋼包加廢鋼的職責分工，量化轉爐、精煉廢鋼加入指標，利用廢舊鋼包烘烤廢鋼，提高廢鋼加入量。根據鐵耗目標，制定不同品種的轉爐裝入制度以及鋼包廢鋼加入量。在轉爐工序上，控制加入廢鋼的比例，防止爐內溫度降低過多，同時適度減少轉爐留渣量，利用二級吹煉模型和人工智能相結合的方式增加轉爐溫度，為精煉工序多加廢鋼做準備；在精煉工序上分量分次加入廢鋼，既保證廢鋼的裝入量，也減少溫差損失、避免精煉時間過長，使廢鋼完全融化。
該廠優化單線生產、雙線生產以及精煉一拖二、轉爐二拖三的生產模式，穩定生產過程，增加單爐鋼包廢鋼加入量，提高鋼包加廢鋼的爐次比例。
該廠提升工序間服務意識。由轉爐工序提高碳溫度的綜合命中率，為精煉工序創造更好條件，從而減少送電次數，中包溫度過熱度控制范圍由原來的20——40攝氏度降低到15——35攝氏度，減少鋼水的壓站時間，縮短冶煉周期，降低精煉電耗。連鑄工序通過提升拉速，控制冶煉節奏保生產順行，運行車間壓縮連鑄上鋼時間和倒渣時間，提高工作效率，通過加強與上下道工序間的無縫銜接，不斷提升作業效率，全力保障“多拉快跑”高效化生產。
此外，該廠還開展多項勞動競賽，既調動職工生產積極性，規范了職工標準化操作，以賽促降，有力助推了高效生產降成本工作持續深入的開展。