緊抓關鍵，尋找突破口

“21#罐1#高爐鐵水結蓋未倒完，二次兌鐵，已反饋至煉鐵、生產部處理罐。”甲班調度班主任黨文波在生產管理群內通報當班生產運行過程信息。

近期，煉鋼廠針對系統檢修后高爐恢復前期鐵水渣量大，結蓋嚴重，導致兌鐵困難，鐵水裝入量不夠等影響，高度關注生產過程中鐵水罐運行情況。一方面，調度班中做好信息溝通將鐵水結蓋嚴重的罐次信息及時反饋給生產部和煉鐵廠督促及時對罐內積渣進行處理。另一方面，煉鋼廠積極調整內部生產組模式，將鐵水壓罐數量由原來≧8罐開機，調整為3罐鐵水根據待鐵量及時組織開爐開機，減少壓罐個數，從而提高了鐵水罐周轉率，為生產穩定順行提供保障。

以變應變，變中開新局

煉鋼廠以“五大工藝制度”為支撐，針對近期生產實際情況進一步細化冶煉過程、終點控制要求，每天根據鐵水情況及原料變化，制定出不同條件下渣料的加入量模式及加入時機，保證渣化透，避免因操作不穩定引起的噴濺、返干、拉后吹強行倒爐等，減少對爐襯的侵蝕，在增加供氧強度，穩定轉爐裝入量、提高一次倒爐率、提升出鋼碳及降低噴濺次數等方面嚴格規范。同時，通過提升崗位人員對氧氣消耗控制、冶煉過程化渣情況和冶煉終點爐口火焰狀態判斷能力，助推人員操作水平再上臺階，進而保證了冶煉節奏的穩定。

細化管理，發揮調度職能

煉鋼廠始終堅持以生產組織為主線，以調度為中心的生產管理理念，在加強調度系統現場組織協調力度上下功夫，力求各道工序有序銜接，各種資源與要素之間到達最佳匹配。

調度班中以冶煉周期單的運行為依托，對生產運行過程進行有效控制，每爐確認冶煉周期，對影響工序時間的因素班中召集有效力量第一時間解決。班后組織相關責任人到調度室召開事故分析會，以影響就是事故為原則對相關人員進行問責。其余班組將制定的措施、出具事故分析報告，作為本班學習的事故案例，整改的主要方向，真正達到一班出事故、全廠受教育，一處有隱患、全員受警示的效果，促使生產各環節全面受控。