項目運用了由中鋼設備自主研發的系列模塊軋機，見證了全球首臺超重型330mm模塊軋機的投用。該軋機的投用，解決了傳統高棒生產線成品軋機輥環易爆輥、軋制速度偏低，產品規格范圍受限等難題，其優勢突出：

軋制力更大—最高達50噸

軋制速度更高—最高達50m/s

軋制產品范圍更廣—φ10-φ32

該模塊軋機的投用及穩定運行，使得高棒車間代替傳統直條棒材車間成為了可能，填補了國際超大型頂交45度模塊軋機的空白，開創了高棒生產線的新紀元。

項目還采用了中鋼設備自主研發的控軋控冷技術和裝備。在改善內部組織、提高鋼筋強度的同時，該技術和裝備可將產品晶粒度等級提升2個等級；同時取消或降低釩、鈮、鈦等昂貴微合金元素的添加，降低錳合金用量，降低成本。

因采用直軋技術和裝置，煉鋼-軋鋼車間變成了一個緊密相連的一體化生產體系。在大幅減少加熱爐燃料消耗的同時，降低能耗、減少二氧化碳排放、提高金屬收得率、縮短產品生產周期，同時改善產品質量、減少產品占地面積、節省人力、節約投資。

經初步測算，整個項目的運行能節省天然氣3000m3/小時。