今年三季度以來，鞍鋼股份鲅魚圈分公司煉鋼部積極應(yīng)對下半年發(fā)展新形勢，該部生產(chǎn)技術(shù)室進(jìn)一步開拓降本增效新渠道，優(yōu)化過程控制參數(shù)，實現(xiàn)鋼水氬站直上，鋼水傳擱時間由83分鐘縮短至35分鐘，提速137%，實現(xiàn)鋼水的高速周轉(zhuǎn)，降低合金和渣料成本。
鋼水在轉(zhuǎn)爐冶煉后，經(jīng)氬站和精煉的處理，變成成分、溫度、時間符合澆鑄條件的合格鋼水。雖然精煉調(diào)整使鋼水的成分和溫度精度值提高，但多經(jīng)過一道工序，鋼水溫度損失就會增大，鋼水脫硫的渣料也相應(yīng)增加。煉鋼部生產(chǎn)技術(shù)室通過梳理鋼種生產(chǎn)信息，發(fā)現(xiàn)部分鋼種的成分和溫度在精煉調(diào)整的幅度較小，如果將工藝流程由氬站到精煉處理變成氬站直上，可減少出鋼鋼水溫度損失，縮短鋼水傳擱時間，減少合金、渣料消耗。
該部技術(shù)團(tuán)隊針對合金成分控制、溫度控制、S元素控制等方面的技術(shù)難題，開發(fā)出氬站定氧控鋁技術(shù)、氬站攪拌溫度模型、氬站渣洗脫硫技術(shù)等多項新工藝，實現(xiàn)單月氬站直上130罐，成分、溫度合格率達(dá)到100%。