思想破冰，實現快速開爐達產

全風口開爐是高爐冶煉磁鐵礦的首次嘗試，對高爐生產有著至關重要的作用。今年3月份，河鋼承鋼3號高爐中修后，高爐技術人員以快速達產達效為目標，積極與重鋼、柳鋼等先進企業進行對標學習，有針對性對比學習風氧使用、裝料制度等技術參數，立足2500立方米高爐生產設備實情，探索開爐新路徑，反復研究快速開爐達產的方式方法，在生產工序上下功夫，延伸管理鏈條，加大原料入口端把控力度，加強高爐槽下篩分管理，強化上下工序銜接，提升燒結系統、公輔系統以高爐為中心的生產服務意識，增加與提釩煉鋼工序溝通頻次，使鐵前生產組織模式更加暢通，為高爐開爐達產創造良好的前期條件。

河鋼承鋼鐵前經營中心始終堅持以高爐為中心的生產組織模式，在河鋼集團內首次嘗試全風口操作，提前加熱爐缸，縮短開爐時間，快速加負荷的開爐新模式。在開爐加風過程中，該中心組織專業團隊實時把控壓量關系、爐溫、透氣性等重要參數，扎實推進“兩全兩高”操作模式，堅持“上穩下活”的工藝操作模式，緊密結合生產爐況實際，通過嚴密監查原燃料質量、探索中心加焦布料方式，動態調整爐內工藝技術操作，堅持“三化”操作，科學調劑入爐原料配比，并實施富氧系統改造，大幅提升富氧率，強化爐前出鐵組織。

指標攻關，力促高爐穩產降耗

提高鐵水含釩量是生產釩鈦系列高端產品的重要前提，該中心始終將提高鐵水含釩量作為核心工作來抓，不斷總結“中心加焦”布料模式的技術經驗，持續提高爐缸活躍度和高爐透氣性，科學優化鐵水增釩的燒結配料結構和高爐入爐結構，合理調整燒結釩粉比例，將爐渣堿度控制在合理范圍內，逐步解決高爐鐵水增釩后的鐵水流動性差等難點問題。該中心持續優化高爐長壽模型、釩鈦平衡模型、休送風模型、停爐開爐模型等重點參數控制標準，持續推進原料接卸、混合鐵粉輸出、燒結礦供應、高爐生產等關鍵環節的高效銜接，全力為提釩煉鋼工序生產優質合格的含釩鐵水。

該中心積極謀劃階段性降低高爐燃料消耗的攻關措施，根據高爐煤比提高計劃，通過優化裝料制度，合理調整中心焦比例，倒推工藝技術操作，進一步修訂工長操作細則及值班室評分標準，健全班組提煤降焦指標評比管理體系。爐內操作嚴格執行高爐“三化”操作管理制度，根據原燃料條件科學調整布料和送風參數，加大進風量，提高送風溫度，代替部分焦炭燃燒提供的熱量，使更多的煤粉在風口前燃燒，提高噴煤效率。爐前加強出鐵組織，做到提前協調，定點出鐵，減少渣鐵出不盡造成熱負荷的波動，穩定爐溫，提高煤氣利用率，確保了提煤降焦攻關進程的快速推進。

管理創新，提升成本管控效果

河鋼承鋼持續推進管理創新，積極構建“低庫存、低成本、高效率、高效益”的新生產組織模式，深度推進獨立市場單元內部法人制，建立完善內部法人動態現金流核算體系，以高爐產線為單元，計算各單元經營性收入和支出，核算應得現金流，嚴格落實現金流分級管控；積極與漣鋼交流學習，大力強化高爐區域管理，推行高爐體檢打分制度，研發手機智能點檢App系統，實施24小時循環點檢維修工作模式，有效發揮崗位點檢的優勢；落實關鍵設備包保責任人，實施設備全生命周期管控，全面構建“萬點受控”設備管理體系，為高爐高效穩定生產提供有力支撐。

河鋼承鋼依據新的生產組織模式，積極推行內部自主創效運行機制，高爐系統自主承擔停爐、扒爐項目，沖抵扒爐外委費用，直接創效150萬元；以4號高爐中修為契機，大力推進修配改代、資源共享，大力將外委施工轉化為自營模式，由更換轉為線下修理，節約費用30萬元，利舊備件146.11萬元；組織產線進行自營創效，自主放殘鐵、扒爐、開展機電檢修等，節約外委施工費用636萬元。同時，河鋼承鋼充分發動1號、4號高爐職工支援廢鋼回收工作，利用班中休息、休班時間進行廢鋼切割并組織車輛拉運回收，合計回收各類廢鋼630余噸，回沖費用約189萬元，切實降低了鐵前生產經營成本。