為進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本，板材公司充分發(fā)揮職能部門管控、服務(wù)和協(xié)同效應(yīng)，圍繞提升魚雷罐周轉(zhuǎn)率、減少鐵水溫降，制訂了科學(xué)周密的管控措施。重點(diǎn)組織煉鋼工序穩(wěn)定生產(chǎn)，確保重魚雷罐控制在14罐以下，堅(jiān)持以鐵定產(chǎn)，要求當(dāng)班鐵量當(dāng)班消化。同時(shí)，要求南、北倒罐站下罐均衡，確保南倒罐站翻鐵時(shí)間90分鐘/組，北倒罐站翻鐵時(shí)間220分鐘/組，并在下罐同時(shí)向板材煉鐵總廠預(yù)報(bào)下一組魚雷罐下罐時(shí)間，為運(yùn)輸單位合理安排車頭作業(yè)創(chuàng)造條件，確保空檢合格率達(dá)到72%，兩次翻空率達(dá)到70%，有效提高了作業(yè)效率。

板材公司還組織煉鐵工序強(qiáng)化“18+2”罐運(yùn)行模式，即五號(hào)、六號(hào)、七號(hào)高爐分別采用“3+1”模式配罐，新一號(hào)高爐采用“4+2”模式配罐，并預(yù)留2罐機(jī)動(dòng)使用。煉鐵工序嚴(yán)格執(zhí)行熱備罐投用方案，并把魚雷罐在高爐爐下停留時(shí)間控制在240分鐘以內(nèi)，末口罐超過150噸可不用轉(zhuǎn)場(chǎng)，直接送板材煉鋼廠，有效降低了魚雷罐在爐臺(tái)下停留的時(shí)間。此外，要求板材煉鐵總廠在接到板材煉鋼廠下罐通知及下罐預(yù)報(bào)后，第一時(shí)間通知板材鐵運(yùn)公司，確保重檢合格率達(dá)到82%。

為實(shí)現(xiàn)魚雷罐裝載量最大化，板材公司還將320噸魚雷罐作為備用罐，最大程度投用360噸魚雷罐，并加強(qiáng)高爐鐵口的維護(hù)管理，確保及時(shí)打開鐵口，均勻出鐵，減少無序續(xù)罐。此外，組織板材鐵運(yùn)公司與板材煉鐵總廠和板材煉鋼廠加強(qiáng)溝通聯(lián)系，隨時(shí)關(guān)注魚雷罐鐵水裝載時(shí)間、煉鋼翻鐵時(shí)間，提前安排機(jī)車等待掛罐。板材鐵運(yùn)公司在接到配、續(xù)罐通知后，確保在30分鐘內(nèi)配罐，全力保證高爐渣鐵排放。

目前，360噸魚雷罐北倒罐站到達(dá)率為80%，有效促進(jìn)了板材公司魚雷罐周轉(zhuǎn)率的大幅提升。