該廠按照“精心組織、科學調度、統籌安排”的原則組織生產，系統優化生產組織模式，大力壓減生產間隙，控制生產成本。充分利用生產監控、數據傳輸、生產導航系統等信息化設備優勢，實現各工序作業全過程跟蹤。通過加強與各工序間的無縫銜接，不斷提升作業效率，延長持續生產時間，滿足生產需求的同時提高產量。在設備管理上，以提高生產效率，降低能源介質消耗為導向，對主體設備進行梳理，并制定設備啟停管理規定，避免能源浪費，為生產高效順行提供強有力的保障。

該廠組織技術骨干成立攻關小組對生產關鍵環節進行工藝優化，摸索出一套爐機匹配的快節奏生產模式。轉爐工序上，優化底吹模式實現吹氮模式與吹氬模式快速切換，調整底吹流量，提高轉爐脫磷效果；不斷修正二級吹煉模型，減少人為干擾，提高一次倒爐命中率，縮短成分調整時間。精煉工序上，利用三級數據傳輸系統實現快速造渣、脫氧提高精煉效率，提高精煉成分一次命中率，減少成分夾雜。通過產前確認，提高標準化操作強化過程管控，減少送電次數和硬吹時間，控制鋼中氮含量，確保合格。

該廠以提升重軌探傷合格率為切入點，嚴抓崗位標準化操作，促進鑄坯質量穩定提升。針對影響鑄坯質量的關鍵工藝控制點，開展大包剩鋼、中包鋼水澆注重量、長水口插入深度、中包渣層厚度、恒拉速、結晶器液面波動和質量設備精度保障等關鍵點操作培訓，使職工牢固掌握標準化操作要點。同時，緊密做好與下道工序間的溝通和客戶回訪工作，動態跟蹤鑄坯軋制情況，查找內部過程控制問題并及時整改，實現產品質量穩固提升。對于影響產品切割斷面質量的手動切割操作，經過該廠技術骨干近二十天的合力攻關，鑄坯鑄坯手動切割率同比降低80%，同時，方坯車間設置自動切割小車對割槍進行線外修正，保證切割斷面全部達到客戶需求。