“2019—2020年，水鋼軋鋼一、二、三棒線單捆計量相繼實現機器人自動焊牌代替人工作業，但在實際運行過程中存在焊接不牢固等問題，崗位職工從人工焊牌的高強度工作轉為解決處理自動焊牌中存在的各種問題，故障處理時間較長，制約了操檢合一推進等，崗位人員未真正得到最大優化和提升。”計量車間主任漆義提及改造目的時如此說道。

水鋼智能應用事業部通過現狀分析，圍繞安全生產、降本增效、智能制造的要求，切實開展精益化管理，以管理促提效，根據三條棒線的現場實際情況，決定以一棒線為試點實施一系列技術創新及設備改造，通過人員技能提升和設備集控化、無人化、少人化管控，從優化工藝出發開展技術創新，提升現場管理水平。

在一棒線技術改造實施過程中，計量車間總結二棒線機器人焊牌過程中存在的焊接不牢固等問題，通過圖像識別系統的升級，使焊牌成功率提高到99.5%；通過優化標牌打印編輯步驟，簡化標牌界面編輯，便于崗位人員修改，縮短工作流程；通過送釘裝置改造，延長設備使用壽命周期2—3個月。與此同時，計量車間對機器人吸盤、槍頭和標牌檢測開關等設備進行改造，解決了標牌信息模糊問題，提高焊接牢固程度。在控制程序中增加標牌檢測開關控制按鈕，當開關損壞時通過控制按鈕禁用，在不影響正常生產的情況下，優化節約取牌時間3秒，提高生產效率。

針對設備系統集控和軟件集控改造，計量車間將原有的焊牌系統、監控系統、圖像識別系統整合為一個控制系統，3臺計算機業務集成到1臺，簡化了人員操作步驟，優化了操作流程。將原有圖像識別系統軟件、分捆軟件、打印系統集成在一起，優化軟件的可操作性，減少設備占用時間，提高設備維護效率。

此外，計量車間在一棒線安裝光柵，將光幕信號與系統急停信號連鎖，當操作人員誤操作或非法進入焊牌區域將會觸發急停信號，使機器人停止運動，有效實現了本質化安全管理目標。

在技術改造過程中，計量車間通過對操作、維護人員進行故障案例學習及OPL單點課程培訓，增強了職工技能的“軟實力”。實際操作中，維護人員對操作人員進行示教器操作培訓，取得了較好效果。目前，軋鋼單捆計量一、二、三棒操作崗位的24名員工中，已有15人具備常規運維技能水平。計量車間還要求維護人員重點在編程、圖像識別等方面進行技術提升，并通過考評等方式實現人力資源優化，凡不適應人員均分流到操作崗位。

今年1—4月份，計量車間共收集整理了故障冊12冊，對收集整理的故障案例庫組織學習并進行考評。對故障處理手冊進一步細化，分解為適合操作人員使用的11個單點課題并開展培訓，提升對常規故障的處理能力。

根據標準作業要求，計量車間邊干邊總結，整理、建立了《機器人崗位安全操作規程》《稱量工崗位作業指導書》等八項相關制度，要求崗位上所有操作均實現有章可循、有標準可依。梳理故障處理辦法，收集整理《常規故障處理步驟》等三項典型故障，建立故障案例庫，統計故障規律并對部分常見故障處理步驟進行歸納優化，縮短設備故障處理時間。“這些標準和故障處理方法，對今后新進員工比照這些步驟操作將是一本好的‘教科書’。”漆義說。

據了解，計量車間將致力于對標先進高棒線指標，達到衡器故障時間控制在每月≤30分鐘以內，機器人焊牌成功率≥99.5%，操檢合一90%的基本運維能力，助力水鋼高質量發展。