其間，1號、5號、10號、4號高爐先后順利入駐集控中心，系統(tǒng)實現(xiàn)百日穩(wěn)定運行，標志著全球最大的集成燒結(jié)、球團、焦化、高爐工序，融合生產(chǎn)操控、設(shè)備監(jiān)測、指揮決策以及工業(yè)大數(shù)據(jù)平臺的“鐵前一體化智慧煉鐵中心”由鞍鋼率先實現(xiàn)技術(shù)突破并建成應(yīng)用。

鞍鋼股份智慧煉鐵中心于2019年開始規(guī)劃論證方案，2021年開工建設(shè)，2022年4月成功并網(wǎng)運行，是建設(shè)數(shù)字鞍鋼、創(chuàng)新鞍鋼、綠色鞍鋼的重點工程。該平臺不僅對煉鐵系統(tǒng)的提質(zhì)提效、降本增效、安全生產(chǎn)等多方面具有重要作用，更為開創(chuàng)數(shù)字鞍鋼建設(shè)新局面、實現(xiàn)新跨越打牢了堅實基礎(chǔ)。

在項目方案規(guī)劃階段，他們結(jié)合鞍鋼自身特點，以安全生產(chǎn)、效率提升為目標，創(chuàng)新制訂出跨工序、跨區(qū)域、跨界面的一體化智慧集控方案。在方案設(shè)計階段，為打破工序間的數(shù)據(jù)壁壘，改善原有操作模式不統(tǒng)一的現(xiàn)象，該項目團隊創(chuàng)建了模板化、一體化、規(guī)范化的操控界面，實現(xiàn)了高爐爐長集中管控。同時，該項目團隊創(chuàng)造性地開發(fā)出操控賦權(quán)、界面分屏、數(shù)據(jù)疊加等技術(shù)，使操控系統(tǒng)能夠更好地服務(wù)于生產(chǎn)和管理，讓操作人員的工作更加安全、高效、便捷。

據(jù)了解，自該項目啟動以來，鞍鋼工程技術(shù)公司僅用8個月時間便將分布在鞍鋼廠區(qū)內(nèi)的4大工序、28個操作室、104個控制系統(tǒng)全部整合融合到煉鐵中心大樓集控大廳內(nèi)，實現(xiàn)了各崗位職能橫向聯(lián)通、縱向融合，提升了生產(chǎn)操作效率。同時，為確保不影響高爐生產(chǎn)，有效利用生產(chǎn)間隙完成操作系統(tǒng)調(diào)試，項目團隊使用虛擬仿真技術(shù)，有效縮短了熱試時間，順利完成了新系統(tǒng)與原系統(tǒng)的切換，并實現(xiàn)了控制零差錯、熱試一次性成功。

該項目的成功投運為集團各大鋼鐵生產(chǎn)基地通過數(shù)字化賦能實現(xiàn)由經(jīng)驗性管理向數(shù)字化、精益化管理轉(zhuǎn)變提供了示范，更為鋼鐵行業(yè)提供了可復(fù)制、應(yīng)用性強、極具推廣價值的智慧集控“鞍鋼模式”。